一般產品表麵光澤（zé）缺（quē）陷可分為（wéi）以下三種：模具故（gù）障、成型條件控製不當（dāng）、成（chéng）型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔（qiāng）麵的再（zài）現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件（jiàn）表麵產生光澤（zé）不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模（mó）劑用量（liàng）太多或選（xuǎn）用不當，也會使塑（sù）件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的（de）光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍（dù）鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模（mó）劑的品種和用量要（yào）適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同（tóng）種類的塑料在不同模溫（wēn）條件下表麵光澤差異較（jiào）大，模溫（wēn）過（guò）高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的（de）再現性下降。

為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在（zài）型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆（jiāo）口和（hé）澆道（dào）截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料（liào）呈湍流態（tài）流動，模具排氣不良等模具（jù）故障都會影響塑件的（de）表麵質量，導致表（biǎo）麵光澤不良。

如何消除（chú）注塑製品表麵（miàn）缺陷?

二、成型條件控製不當（dāng）

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩（huǎn）衝墊過大，噴嘴孔（kǒng）太小或溫度太低，纖（xiān）維增強塑料的填料分（fèn）散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方（fāng）向性分布（bù），料筒溫（wēn）度太低，熔料塑化不良以（yǐ）及供料不足，都會導致塑件表（biǎo）麵光澤不良。對此，應針對具體情況（kuàng）進（jìn）行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗（àn）區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以（yǐ）及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予（yǔ）以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳（rǔ）白色，可（kě）適當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表（biǎo）麵光澤不良（liáng），應換用流動性能較好的樹脂或（huò）換用混煉能（néng）力較強的螺杆。

三、成型（xíng）原料不符合使用要求

原（yuán）料不（bú）符合使（shǐ）用要求也會導致塑件表（biǎo）麵光澤不良。其（qí）產生原因及處（chù）理方法如下：

1.成型（xíng）原料中水分或其他易揮（huī）發物（wù）含量太高，成型時揮發成分（fèn）在模具的型腔壁與熔（róng）料間凝（níng）縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著（zhe）色劑。

3.原料的流動性能太（tài）差（chà），使塑件表麵不密導（dǎo）致光澤（zé）不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑（huá）劑以及提高加工溫度。

4.原料中混（hún）有異料（liào）或不相溶的（de）原料。應換用新料。

5.原料（liào）粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控（kòng）製模溫和加工溫度，對（duì）於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤（zé）偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出（chū）後（hòu），立即放（fàng）入浸在冷水（shuǐ）中的冷壓模中冷（lěng）卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其用（yòng）量。