注塑製品變形（xíng）、彎曲、扭曲現象的發生，主要（yào）是由於塑料成型時流動方（fāng）向的（de）收縮率比垂直方向的（de）大，使製件（jiàn）各項收（shōu）縮率不同而翹曲，又由於注射充模時，不可（kě）避免地在（zài）製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成變形的表現。

模具（jù）設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從（cóng）注塑零件（jiàn）結構及模（mó）具設計和改良著手。

一.模具方麵

1.製件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻；澆注係統要使料流對稱，避免因流動方向、收縮率不同而造（zào）成翹曲，適當加粗較（jiào）難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的（de）密度差、壓力差、溫度差。

3.製件厚薄的過渡（dù）區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模斜度，改善模麵的（de）拋光，頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方（fāng）向，由加（jiā）強筋來（lái）增強製（zhì）件抗翹曲能力。

6.模具所用的（de）材料強（qiáng）度要足。

二.塑料方（fāng）麵

結晶型比非結（jié）晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速（sù）度增大而降低、收縮（suō）率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三.加工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫度太（tài）低，速（sù）度太快，會造成（chéng）內應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

2.模具溫度過高，冷卻時間過短（duǎn），使脫模時的製件（jiàn）過熱而出現頂出變（biàn）形。

3.在（zài）保持最（zuì）低限度充料量下，減少螺杆（gǎn）轉速和背壓、降低密度來限製內應力的產生。

4.必要時，可對容易翹曲變（biàn）形的（de）製件進行模（mó）具軟性定（dìng）形，或脫模後進行退火處理（lǐ）。

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