一般產（chǎn）品表麵光澤缺陷可（kě）分為以下三種（zhǒng）：模具（jù）故障、成型條件控製（zhì）不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不（bú）良（liáng）。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。因此，模具的型腔表麵應具有較好（hǎo）的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清（qīng）潔，及時清除（chú）油汙（wū）和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度（dù）對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類（lèi）的塑料在不同模溫條件下（xià）表麵光澤差異較（jiào）大，模溫過高或過（guò）低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔（róng）料（liào）與模具型腔接（jiē）觸（chù）後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入（rù）溫水的方法，使（shǐ）熱量在型腔中迅速傳遞（dì），以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚（hòu）度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然（rán）變化，澆注係統剪切作用太大（dà），熔料（liào）呈湍（tuān）流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響（xiǎng）塑（sù）件的表麵（miàn）質量，導致（zhì）表麵光澤不（bú）良。

二 成型條件控（kòng）製不當

如果注（zhù）射速度太快（kuài）或太慢，注射壓力太低，保壓時間（jiān）太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔（kǒng）太小或（huò）溫度太低，纖（xiān）維增強塑料的填（tián）料分散性能太（tài）差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料（liào）筒溫度太（tài）低，熔料塑化（huà）不良以及供料不足（zú），都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針（zhēn）對（duì）具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生（shēng）暗區，可通過降低注射速（sù）率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處（chù）增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可（kě）適當降（jiàng）低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光（guāng）澤不良，應換用流動性能較好的（de）樹脂或換用混煉能力較強的（de）螺杆。

三 成型原料不符合（hé）使用要求

原料不符合使用（yòng）要求也會導致塑件表麵（miàn）光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分（fèn）或（huò）其他易揮發（fā）物含量太高，成型時揮發成分在模具（jù）的型腔壁與熔（róng）料間凝（níng）縮，導致（zhì）塑件表麵光澤不良（liáng）。應（yīng）對原料進行預幹燥處理。

2.原料或（huò）著色劑分解變色導致（zhì）光澤不良。應選用耐溫較高的原（yuán）料（liào）和著（zhe）色劑。

3.原料的流（liú）動性能太差，使塑件（jiàn）表麵不密（mì）導致光澤（zé）不良。應（yīng）換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應（yīng）換（huàn）用新（xīn）料。

5.原料（liào）粒度（dù）不均勻。應（yīng）篩除粒徑差異太（tài）大的原料。

6.結晶型樹（shù）脂由於（yú）冷卻不均導（dǎo）致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件（jiàn），如果冷卻不足（zú），也會使塑件表麵（miàn）發（fā）毛，光（guāng）澤偏（piān）暗，解決的方法（fǎ）是將塑件從模具中取出後（hòu），立即放入浸在冷水中（zhōng）的冷壓（yā）模中冷卻定型。

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