一、呈現問題：塑膠呈波（bō）浪。

原因：因澆口或其它部分狹窄，熔態塑料推動固化塑件（jiàn）前移時，表（biǎo）麵產生波紋。

解決方法：1.增加注直徑2.提高注（zhù）咀及模具溫度3.提高（gāo）料筒高度4.加（jiā）快注（zhù）塑速度5.減慢注料速度6.更（gèng）改（gǎi）模具冷卻水進口位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二、呈現問（wèn）題：塑件呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多（duō）。

解決方法：1.加強回壓2.減慢注速3.清理（lǐ）料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外（wài）線燈。

三、呈（chéng）現問題：塑膠接口不（bú）良。

原因：因塑料溫度太低（dī），不（bú）能熔化（huà），或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細線（xiàn）或氣泡。

解決（jué）方法：1.提高料溫2.提高（gāo）注溫3.增加注速4.接縫線外設冷料池（chí）5.設放（fàng）氣口6.改變澆口位或澆口（kǒu）7.不要用脫模劑8.轉用易流動的低（dī）粘度類原料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在（zài）熔料固（gù）化期間（jiān）表麵接觸低溫模壁，收（shōu）縮集中於厚（hòu）壁段而造成空洞，或因（yīn）夾（jiá）氣做成空洞。

解決方法（fǎ）：1.提高注壓（及二次（cì）壓力）2.延長（zhǎng）注時（shí）3.降低料筒固（gù）化溫度4.消減模壁厚度至（zhì）6mm以下，必要時設置等壁厚助（zhù）線，及去除多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位（wèi）置，排除夾氣。

五、呈現問題：塑（sù）件欠注或（huò）缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不（bú）足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方法：1.增（zēng）加注料速率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防漏注閥式螺（luó）杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱線（xiàn）是（shì）否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循環速度7.提高模（mó）具放氣能力8.加大澆（jiāo）口（kǒu）截麵9.增加產品壁厚10.加設助線（xiàn），改造料流（liú）11.選用低粘度原料12.加潤滑劑。

六、呈現問（wèn）題：合模邊擠出塑料。

原（yuán）因：因料溫及注壓（yā）過高，或鎖模力不足。

解決方（fāng）法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短注時（shí）3.減少注料速（sù）度4.改用高鎖模力機5.改造（zào）合模表麵緊配合及清理合模表麵6.轉用（yòng）低粘度料。

七、呈現問題（tí）：塑（sù）件表麵呈（chéng）凹痕。

原因：因（yīn）塑件表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提（tí）高模槽內壓（yā）（二次壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高（gāo）注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改（gǎi）澆口位置9．擴大澆口10．縮短模具（jù）流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲變形。

原因：因注塑殘餘應力鬆弛（chí）導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻（yún）脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改（gǎi）變澆口（kǒu）位置7.調勻模溫。

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