塑膠的（de）注塑成型工藝（yì）過程主要包括填充、保（bǎo）壓、冷卻、脫模四個階段，這四個（gè）階段直接決定著製品的成型（xíng）質量，而且這（zhè）四（sì）個階段是一（yī）個完整的連續過程（chéng）。

一

填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填（tián）充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間（jiān）或者注（zhù）塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

充時間越短成（chéng）型效（xiào）率越高，但是實（shí）際中，成型時間或者（zhě）注塑速度要受到很多條（tiáo）件的製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切（qiē）變稀的（de）作（zuò）用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻（zǔ）力降低；局部（bù）的粘（zhān）滯加熱影響也會使固化曾厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填（tián）充行為往往取決於待（dài）填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的（de）剪切變稀效果往往很（hěn）大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率（lǜ）的（de）效用占了上（shàng）風。

低（dī）速填充，熱傳（chuán）導控製低（dī）速填充時，剪切率較（jiào）低，局（jú）部粘（zhān）度較高，流動阻力較大。由於（yú）熱（rè）塑料補（bǔ）充速率較慢，流動較（jiào）為緩慢，使熱（rè）傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷（lěng）膜壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較（jiào）厚，又進一步增加（jiā）壁部較薄處的流（liú）動阻（zǔ）力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股（gǔ）塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性（xìng）質各異（在膜（mó）腔（qiāng）中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力（lì）也不同），造（zào）成熔膠交（jiāo）匯（huì）區域（yù）在微觀上結構強度極差。在光線下將零（líng）件擺放適當的角度用肉眼觀察（chá），可以發現有明顯的結合線產生，這就是熔接（jiē）痕的形成機（jī）理。熔（róng）接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得（dé）部（bù）分（fèn）的強（qiáng）度降低而發生斷裂。

一般而（ér）言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下，高（gāo）分子鏈活動性較佳，可以互相（xiàng）穿透（tòu）纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的（de）溫（wēn）度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同（tóng），增加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是（shì）持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以（yǐ）補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經（jīng）填滿塑料（liào），背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢（màn）地向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作（zuò）保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加（jiā）快，熔體粘（zhān）度增加也很快，因此模具型腔內的阻（zǔ）力很大。

在保壓（yā）的後期（qī），材料（liào）密度持續增大，塑料也（yě）逐（zhú）漸成型，保壓階段要（yào）一直持續到澆口（kǒu）固化封口為止，此時保壓階段的（de）模（mó）腔壓力達到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度（dù）分布隨為止及時間發生變化（huà）。

保壓過程中塑料流速較低，流動不再起主（zhǔ）導作用；壓力（lì）為影（yǐng）響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介（jiè）質。

模腔中的壓力借助（zhù）塑料傳遞（dì）至膜壁表（biǎo）麵，有撐開模（mó）具的趨勢，因此需要適當的索模力（lì）進行索模，漲模力在（zài）正常情形下會微微將模具撐開（kāi），對於模具的排氣具有幫助作（zuò）用（yòng）；

但若漲模（mó）力過大，易造（zào）成成型品毛邊、溢料，甚至撐開（kāi）模具。因此在選擇注塑機時，應選擇（zé）具有足夠大索模力的（de）注塑（sù）機，以防止漲模現象並能（néng）有效進行保壓。

三

冷卻階（jiē）段

在注塑成型模具中，冷卻係統的（de）設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷（lěng）卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型（xíng）周期約70～80%，因（yīn）此設計良好的冷（lěng）卻係統可以大幅度縮短成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設（shè）計不當的冷卻係統會（huì）使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻會更進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩（liǎng）部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻（què）水管（guǎn）的作用，熱（rè）量由模腔中的塑料（liào）通過熱傳導經模架傳至冷卻水（shuǐ）管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶（dài）走的熱量則繼續在（zài）模（mó）具中傳導，至接觸外界後（hòu）散佚在空氣（qì）中。

注塑成型（xíng）的成型首期由合模時間、填充時間、保壓時間（jiān）、冷卻時（shí）間及脫模時間（jiān）組成。其中以冷卻（què）時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接（jiē）影響塑料製品成型（xíng）周期長短及（jí）產量大小。

脫模（mó）階段塑（sù）料製品溫度應冷卻至低於（yú）塑料（liào）製（zhì）品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫（tuō）模外力所造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模是（shì）一個注塑成（chéng）型循環中的最後一（yī）個（gè）環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方（fāng）式不當，可能會導致產品在脫模時受（shòu）力不均，頂出時引起產品（pǐn）變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點（diǎn）選擇合適的脫模方式，以保（bǎo）證（zhèng）產品質量（liàng）。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件（jiàn）強度和剛度最大的地方（fāng），以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及不（bú）允許有推（tuī）杆痕跡的透明製品的脫模，這種結構（gòu）特點是脫模裏大且均勻（yún），運動平穩，無明（míng）顯的遺留痕跡。

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