欠注又叫短射、充填不足、製（zhì）件（jiàn）不滿，俗（sú）稱（chēng）欠注，指料流末端出現部分不完整現象或一（yī）模多腔中一部分填充不滿，特（tè）別是薄壁區或流動路（lù）徑的末端區域。其表現為熔（róng）體在沒有充滿型腔就冷凝了，熔（róng）料（liào）進入型受（shòu）腔後沒有（yǒu）充填完（wán）全，導致產品缺料。

產生短注的主要原因是（shì）流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括（kuò）：製件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料（liào）成分（fèn）。這些（xiē）因素如果處（chù）理不好都會造成短注（zhù）。

1、設備選型不當

在（zài）用選設備時，注塑機的最大注射（shè）量必（bì）須大於（yú）塑件（jiàn）及水口總重，而注射總重不能超出（chū）注塑機塑化（huà）量的85%。

2、供料不足

目前常用的控（kòng）製加料的辦法是定體積加料法（fǎ），其輥料量與原料（liào）的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋”現象。若（ruò）加料口處溫度過高，也會引起落料不暢（chàng）。對此，應（yīng）疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差（chà）

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模（mó）具（jù）澆注（zhù）係統的（de）滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴（pēn）嘴等。同時可（kě）在（zài）原料（liào）配方中增（zēng）加適量助劑改善樹脂（zhī）的流動性能（néng）。此外，還應檢查原料中再生料是否超（chāo）量，適當（dāng）減少（shǎo）其用量。

4、潤滑劑（jì）超量

如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與料（liào）筒磨損間隙較大時，熔（róng）料在料筒中回（huí）流嚴重會引起供料不足，導（dǎo）致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料（liào）筒與射料螺杆及（jí）止逆環間隙，修複設備。

5、冷（lěng）料雜質（zhì）阻（zǔ）塞料道

當熔料內的雜質堵塞噴嘴或（huò）冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合理

一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注（zhù）係統（tǒng）時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔（qiāng）能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采（cǎi）用分（fèn）流道平衡布置的設計方案。

若澆口或流道小，薄（báo），長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動（dòng）受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道（dào）截麵和澆口麵積，必要時可采（cǎi）用多點進料的方法。

7、模（mó）具排氣不良

當模（mó）具內因排氣（qì）不（bú）良而殘留的（de）大量氣體受到流料擠壓，產（chǎn）生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴（xué）或其位置是否正確，對於（yú）型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開設（shè）深度為0.02~0.04mm,寬（kuān）度為5~10mm的排氣槽，排氣孔（kǒng）應設置在型腔的最終充（chōng）模處。

使用水分及易（yì）揮發物含量超標（biāo）的原料時（shí）也會產生大量的氣體，導（dǎo）致模具排氣不良。此時，應對原（yuán）料進行（háng）幹（gàn）燥及清（qīng）除易揮發物。

此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高（gāo）模具溫度，降低注射速度，減小（xiǎo）澆（jiāo）注係統流動助（zhù）力，以及減小合（hé）模力，加大模具間隙等輔（fǔ）助措施改善排（pái）氣不良。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫（wēn）模腔後，會因冷卻（què）太快而（ér）無法充滿型腔的各個角落。因（yīn）此，開機前必須將模（mó）具預熱（rè）至工（gōng）藝要求的溫度，剛（gāng）開機時，應適當節製模具內冷（lěng）卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統的設計是否（fǒu）合理，

9、熔料（liào）溫度（dù）太低

通常，在適（shì）合成型的範圍（wéi）內，料溫與充模長度接近於正比（bǐ）例關係，低（dī）溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減（jiǎn）短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫（wēn）度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度（dù）後還（hái）需怛溫一段時間才能開（kāi）機。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注（zhù）射循環時間，克服欠注。對於螺（luó）杆式注塑機，可適當提高料筒前部區段的（de）溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程中（zhōng），噴嘴是與模具相接觸的，由於模具溫（wēn）度一般低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸後會使噴（pēn）嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結（jié）構中沒有（yǒu）冷（lěng）料穴（xué），則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞在後麵的熱熔料無法充滿型腔。因（yīn）此，在開模時應使噴嘴與（yǔ）模具分離，減少模（mó）溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的（de）溫度保持（chí）在（zài）工藝要求（qiú）的範（fàn）圍內。

如果噴嘴溫度很低且（qiě）升不上（shàng）去，應（yīng）檢查（chá）噴嘴加熱（rè）器是否損壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大（dà）也會引起欠注。

11、注射（shè）壓力（lì）或保壓不足

注射壓力與充模（mó）長度接近於正比例（lì）關係，注射壓力太（tài）小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通過減慢注射前進速度，適當延長注射時間（jiān）等辦（bàn）法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔（róng）料（liào）粘度，提（tí）高熔體流動性（xìng）能來補救。值得注（zhù）意的是若（ruò）料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的（de）使用性能。

此外，如（rú）果保壓時間太（tài）短，也會導致填充不足。因此，應將保壓時間控製在適宜的（de）範圍內（nèi），但需要注意，保壓時間過長也（yě）會引起（qǐ）其它故障，成型時應根據塑件的具體情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模速度直接相（xiàng）關（guān）。如果（guǒ）注射速度太慢，熔料（liào）充模緩（huǎn）慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性（xìng）能進一步下降產生欠注。

對此，應適當提高注射速度。但需（xū）注意，如果注射速（sù）度太快，很容易引起其（qí）它成型故障。

13、塑件結構設計（jì）不合理（lǐ）

當塑件厚度與長度不成比例，形（xíng）體十分複雜且成型麵（miàn）積很大時，熔（róng）料很（hěn）容易在（zài）塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難（nán）充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件（jiàn）的厚度與（yǔ）熔料充（chōng）模時的極限流動長度有關。

在注射成型中，塑件的厚度采（cǎi）用最多（duō）的（de）為1~3mm,大型塑件為（wéi）3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維（wéi）素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素（sù）塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲（jiǎ）酯（zhǐ）0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯（xī）2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都（dōu）對注塑成（chéng）型（xíng）不利，設計時（shí）應（yīng）避免采用這樣的厚度。

此外（wài），在成型形體複雜的結構（gòu）塑件時，在工藝上也要采用必要的措施，如（rú）合理確定澆口的位置，適當（dāng）調整流道（dào）布局，提高（gāo）注射速度或采用（yòng）快速注射。提高模具溫（wēn）度或選用（yòng）流動性能較好的樹脂等。

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