在很多情況下（xià），模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那（nà）如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂（shā）輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃（rèn），因此切削力（lì）小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂（shā）輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性（xìng）好可降低（dī）切削熱。精磨時（shí）選擇（zé）適當的砂輪十分（fèn）重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選（xuǎn）用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當（dāng）加工硬質合金、淬火硬度高的材（cái）料時，優先（xiān）采用有機（jī）粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨（suí）著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的（de）加工效果，在（zài）數控成（chéng）型磨床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外（wài）圓磨床上精加工，效果（guǒ）優於其它種類砂輪。在（zài）磨削加工中，要注意及時修（xiū）整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造（zào）成工件表麵燒傷，強度（dù）降（jiàng）低。
    2、合（hé）理使用（yòng）冷卻潤滑液，發揮（huī）冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清（qīng）潔，從而控（kòng）製磨（mó）削熱（rè）在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削（xuē）時的冷卻（què）條件，如采用（yòng）浸油砂輪（lún）或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的（de）冷卻作用，防止工（gōng）件表麵燒傷。
    3、將熱處理後（hòu）的淬火應力降低到最（zuì）低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削（xuē）力的作用下，組織產生（shēng）相變極易使（shǐ）工件產生（shēng）裂紋（wén）。對於高精度模（mó）具為了消除磨削的殘（cán）餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模（mó）具在260~315℃鹽浴中浸（jìn）1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬（yìng）度可（kě）下降1HRC，殘留應（yīng）力降低（dī）40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密（mì）磨削要注（zhù）意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差（chà）3℃時（shí），材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影（yǐng）響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和表（biǎo）麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不（bú）是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度（dù）可優於Ra0.16μm；另外，砂輪（lún）的（de）磨損置（zhì）小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約（yuē）為磨削（xuē）掉的硬（yìng）質合金重量的400%~600%，用（yòng）電解磨（mó）削時，砂輪的（de）磨損量（liàng）隻有硬質合金磨除量的（de）50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增（zēng）大軸向進給量，使砂輪（lún）與工件接觸麵積減少，散（sàn）熱條件得（dé）到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。

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文（wén）章關鍵詞：塑膠（jiāo）模具加工，注塑模（mó）具加工