在製造業高速發（fā）展的今天，如何降低模（mó）具開發周期長、成本高的問題，成為大家（jiā）追求的一個新目標。 
產品設計 
1．板（bǎn）材選（xuǎn）擇 
    在滿足整車強度要求的前提下，企業應盡（jìn）量采用市場上較為（wéi）常見、成熟的（de）技術。例（lì）如，我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀（dāo）口（kǒu）料DOCO860，因（yīn）板材強度很高按照一（yī）般（bān）工藝開發的模具成形後（hòu）開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題，我（wǒ）們隻能通過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而且材料（liào）浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多（duō）車型開發時，應多（duō）考慮產品的通用性。另（lìng）外，產品要簡化結構（gòu），避免模具工序增加或模具（jù）結（jié）構（gòu）複雜化。 
3．同步（bù）工程的應用 
    衝壓同步工程（chéng）（SE）是在產品設計階段（duàn），衝壓工藝師（shī）先（xiān）期（qī）介入（rù）進行產品工藝性分（fèn）析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的（de）開發周期。運用同步工程之後省去（qù）了一個過程環節，使工裝製造在最短的（de）時間內（nèi）開始，為製造（zào）提供充足的時（shí）間。 
生產工（gōng）藝 
    目前（qián）企業采用的生產線有兩（liǎng）類：手動生產線與（yǔ）自動（dòng）生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的自（zì）動滑落，滑料板與工作台的夾角必須大於20°，加上自動線模具送料高度要求一致，最終為（wéi）保證廢料能夠自由滑落，必須增（zēng）加所有模具的高度。可是，對於整車來講，降低（dī）模具高度是節約模（mó）具開發成（chéng）本有效的方法。采用手動生產線就不存在上麵涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生產設備，最終實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝（yì） 隨著高強度鋼（gāng）板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比（bǐ）沒有壓邊（biān）圈，材料利用（yòng）率大（dà）大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調（diào）試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用（yòng）套裁工藝進行落料生產（chǎn） 部分製件（jiàn）落料（liào）後的廢料可以再次（cì）用於生產同等材質的小（xiǎo）部件。 
（3）最大限度要求實現左右件合模或一模多腔的方（fāng）式，如果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外（wài）形尺寸。相比（bǐ）較來說可以節約（yuē）一（yī）套導向機構，還使整體模具的重量減（jiǎn）少。對於（yú）窄（zhǎi）長類零件建議使用一模多腔的方式進行（háng）生產。 
2．模具設計 
    模（mó）具結構設計中，有些結構是多餘的。例如為保證取件順（shùn）暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這（zhè）個在實際生（shēng）產中幾乎用不（bú）到。 模（mó）具使用壽命的要求直接影響到模（mó）具的材料選擇。一般要求模（mó）具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中（zhōng）小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求（qiú）就有些欠合理。可以適（shì）當降低模具壁厚（hòu），從而（ér）降低成本。 
    現（xiàn）在我國（guó）鑄造水平較（jiào）低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分材料一般選擇（zé）GM係（xì）列、MoGr合金以及空冷（lěng）鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部（bù）分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚（pīn）合（hé）鑲塊。

標題（tí）：深（shēn）圳塑膠模具廠降低模具（jù）開發（fā）成本的辦（bàn）法 網址：http://www.lw2007.com/server/show/id/1139.html

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