在很多情（qíng）況下，模具加（jiā）工完（wán）也會體現出加工的缺（quē）陷，導致模具（jù）性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選（xuǎn）擇和修整砂輪，采（cǎi）用白剛玉的砂輪較好，它的性能（néng）硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較（jiào）小（xiǎo），在粒度（dù）上（shàng）使用中等粒度，如46~60目較好，在（zài）砂輪硬度（dù）上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自（zì）勵性好可降低切削熱（rè）。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼（gāng）材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較（jiào）適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂（shā）輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加（jiā）工效果，在數控成型（xíng）磨床、坐標磨床、CNC內（nèi）外圓磨床（chuáng）上（shàng）精（jīng）加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中（zhōng），要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化（huà）後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度（dù）降低。
    2、合（hé）理使用冷卻潤（rùn）滑液，發揮冷（lěng）卻、洗滌（dí）、潤（rùn）滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製（zhì）磨削熱在允許（xǔ）範圍內，以防（fáng）止工件熱變形。改善磨削（xuē）時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷（lěng）卻砂輪等措施。將切削液引（yǐn）入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削（xuē）區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒（shāo）傷。
    3、將熱（rè）處理（lǐ）後的（de）淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消（xiāo）除磨削的殘餘（yú）應力，在磨削（xuē）後應進行低（dī）溫時效處理以提高韌（rèn）性。
    4、消除磨削應（yīng）力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留（liú）應力降低40%~65%。
    5、對（duì）於尺寸公差在0.01mm以內（nèi）的精密模（mó）具的精密磨削（xuē）要注意環境溫度的影響，要求（qiú）恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件（jiàn），溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影（yǐng）響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度（dù）和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化（huà）矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金（jīn）重量的400%~600%，用（yòng）電解磨削時，砂輪的（de）磨（mó）損量隻有硬質（zhì）合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選（xuǎn）擇（zé）磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚（shèn）至精細磨削。如適當減少徑向進（jìn）給量（liàng）及砂輪速（sù）度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸（chù）麵積減少（shǎo），散熱條件得（dé）到改善，從而有（yǒu）效（xiào）地控製表層溫度的提高（gāo）。

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