正常情況下，注（zhù）塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模（mó）麵的光潔度所決（jué）定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵（miàn）暗色等（děng）缺陷。

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下： (1)著色劑擴散不良，這種情況往（wǎng）往使澆口附近出現花紋。(2)塑料或（huò）著色劑熱穩定性差，要（yào）穩定製件的（de）色調，一定要嚴（yán）格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻（bō）璃的（de）透明製件，有時候透過光線（xiàn）可以看到一些閃閃（shǎn）發光的細（xì）絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動（dòng）取向而與未取向部分（fèn）折完率差異表現出來。

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氣（qì）泡(真空泡)的氣體十分稀（xī）薄屬於真空泡（pào）。一般說來，如果在開模瞬間已發現存（cún）在（zài）氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的（de）形（xíng）成是由於充（chōng）注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的（de）燃料牽拉，造成體積損（sǔn）失的結果。

注（zhù）塑製品變（biàn）形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於（yú）塑料成型（xíng）時流動方向的收縮（suō）率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘（cán）留有較大的內應力而（ér）引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形（xíng）的表現。

開裂，包括（kuò）製件表麵絲狀裂紋、微（wēi）裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危（wēi）機，按開裂時間分脫模（mó）開裂（liè）和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

作為一個合（hé）格的模具設計師（shī），3D裝配（pèi）是（shì）必須要（yào）會的，有一些客戶或者出口（kǒu）模都要求3D做裝配檔，還有想用3D出圖，就必須做成（chéng）裝配檔，如何（hé）能快速的製作裝配（pèi）圖（tú）檔？我給（gěi）大（dà）家分享一個方法（fǎ）。