注塑模具加工生產中，經常會出現一些故障。今天深圳塑膠模具生產廠家小編給大家分（fèn）享一下排除注塑模具（jù）故障的幾個小絕招（zhāo）。

1、導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用，以確保型芯和（hé）型腔的成型麵（miàn）在任何情況下互不相碰，不能以導柱作（zuò）為受力件或定位件用。

在以下兩種情況下，注射時（shí）動、定模將產生巨大的側向偏移力：塑件壁厚要求不均勻時，料流（liú）通過厚壁處速率大，在此（cǐ）處產生較大的壓（yā）力;塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具，相對的兩（liǎng）側麵所受的反壓力不相等。

2、澆（jiāo）口脫料困難

在注塑過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套內，不易脫出。開模時（shí），製品出現（xiàn）裂（liè）紋損傷。此（cǐ）外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影（yǐng）響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓周方向有（yǒu）刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間（jiān）後錐孔（kǒng）小端變（biàn）形或損傷（shāng），以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套的錐孔較難加工（gōng），應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購（gòu）買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此（cǐ）外，必須設置澆口拉料杆（gǎn）或者（zhě）澆口頂出機構。

3、動、定（dìng）模偏移

大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模（mó）時受模（mó）具自重的影響，產生動、定模偏移（yí）。在這幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模（mó）時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問（wèn）題，在模具分型麵上（shàng）增（zēng）設高強度的定（dìng）位鍵四麵各一個（gè），簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔（kǒng）與分模麵的垂直度至關重要。在加工（gōng）時是采用動，定模（mó）對準位置（zhì）夾緊後，在鏜床上（shàng）一次鏜完，這樣可確保動定模孔的同心度，並使垂（chuí）直度誤差很小。此外（wài），導柱及導套的熱處理硬度（dù）務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模（mó）具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨（jù）大的反壓力，一（yī）般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重（chóng）視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼（gāng）板代替，在用頂杆頂料的模（mó）具中，由於兩側座跨距大，造成（chéng）注（zhù）射時模板下彎。

故動模（mó）板必須選用優（yōu）質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支（zhī）撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力（lì）。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料（liào）

自製（zhì）的頂杆（gǎn）質量（liàng）較好，就是加工成本（běn）太高，現在通常選用標準件，質量一（yī）般。頂杆與孔的間隙如（rú）果太大，則（zé）出（chū）現漏料（liào），但如（rú）果間（jiān）隙（xì）太小，在注射時由於模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時（shí）這段露出（chū）的頂杆（gǎn）不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的（de）配合（hé）段（duàn），中間部分（fèn）磨小0.2毫米。所有頂杆在裝（zhuāng）配後（hòu），都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要確保整個頂出機構（gòu）能進退自如（rú）。

6、冷（lěng）卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響製品（pǐn）的質量（liàng）和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大（dà），或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一（yī）方麵模整體或（huò）局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重（chóng）者（zhě）使頂杆等活動件熱脹（zhàng）卡死而損壞。

冷卻係統的設（shè）計，加工以產（chǎn）品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻（què）問題（tí）。

7、導槽（cáo）長度太（tài）小

有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階（jiē）段和合模複位初階段都（dōu）容易造成滑塊傾斜（xié），特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損（sǔn）傷，甚至壓（yā）彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長（zhǎng）度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊（jǐn）機構失靈

擺鉤，搭扣之類（lèi）的定距拉緊機構一般用於（yú）定模（mó）抽芯或（huò）一些二次脫模的模具中，因（yīn）這（zhè）類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必（bì）須同步，即合模同時搭扣，開模到一（yī）定位置同時脫鉤。

一旦失去同步（bù），勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難（nán），機構壽命較短，盡量（liàng）避免使用（yòng），可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方（fāng）法，在抽芯力比較大的情（qíng）況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用（yòng）液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛（máo）病大多是加工上不到位以及（jí）用料太小，主要有以下兩個問（wèn）題：

斜銷傾角A大;優點是可以在較短的開模行程內產生較的大（dà）抽（chōu）芯距。但是采取過大的傾（qīng）角A，當抽拔力F為一定值時，在抽（chōu）芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大（dà），易出現斜銷變形（xíng）和斜孔磨（mó）損。同時，斜銷對（duì）滑塊產生向上的推（tuī）力N=FTGA也越大，此力使滑塊對（duì）導槽內導向（xiàng）麵的正壓力增大，從而（ér）增加了滑（huá）塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不（bú）順（shùn），導槽磨損。根據經（jīng）驗，傾角A不應大於25°。