為了（le）減（jiǎn）少（shǎo）量產時的時間浪費，要及時調整及控製加工條件，並找出適合的溫（wēn）度及（jí）壓力條件，且製訂標準的注塑模具加工的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。 

1、查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及（jí）有否依規定烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免（miǎn）劣解膠料或雜料射入模內，因為（wéi）劣解膠料及雜料可能會將模（mó）具卡死。檢查料（liào）管的溫度及模具的溫度是否適（shì）合於加工之原料。 

3、調整壓（yā）力及射出量，但是不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未凝固時，在調整控製條件之前應思考一下，因為充模率稍（shāo）微變動，可能（néng）會引起充模變化。 

4、等到機器及模具的條（tiáo）件穩定下來，即是中型機器可能也要（yào）等（děng）30分鍾以（yǐ）上。可利用這段時間來查看成品可（kě）能發生的問題。 

5、螺杆前進的時（shí）間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成（chéng）品重量（liàng）會減小而損及成品之性能。且當模（mó）具（jù）被加熱時螺杆前進時（shí）間（jiān）亦需酌予增加以便壓實成品。 

6、合理調整減低總（zǒng）加工周期。 

7、把新調出的條件至少運（yùn）轉30分鍾以至穩定（dìng），然後至少連續生產（chǎn）一打全模樣品，在其盛（shèng）具上標明日期、數量，並按模（mó）穴分別放置，以便測試其確實運（yùn）轉之穩定性及導出合理的控製公差。 

8、將連續（xù）的樣品測量並記錄其（qí）重要（yào）尺寸(應（yīng）等樣品冷卻至室溫時再量)。 

9、把每模（mó）樣品量（liàng）得（dé）的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸是（shì）否穩定。 

(2)是否某些尺寸（cùn）有增加或減少的（de）趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或（huò）油壓控（kòng）製。 

(3)尺寸之變動是（shì）否在公（gōng）差範圍之內（nèi）。 

10、如果成品尺寸不甚變（biàn）動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸能在容許公差之內。把量出連（lián）續或大或小於平均（jun1）值的（de）模（mó）穴號記下，以便檢查注塑模具之尺寸是否正確。