注塑機注射成型的核（hé）心（xīn）過程是（shì）充模。塑料熔體充填模腔時的流動模型(流動狀態)決定著製件的凝聚態結構和表觀（guān）結構（gòu）(如結晶（jīng）、分子（zǐ）取向、熔合均勻性等)，最終影響製件的使（shǐ）用性能。

塑料熔體從澆口進入型腔的正常充模方式應該是後續熔體推進（jìn）熔體前緣，逐漸擴展，橫（héng）跨型腔平麵直至抵達型（xíng）腔內壁，充滿整個型腔。充模流動的非正常形（xíng）式是噴射流和（hé）滯流充（chōng）模形式。噴射流和滯流表現為充（chōng）模開（kāi）始時熔體（tǐ）以較大的動能，通過澆口噴射入型腔，分別形成熔體珠（zhū）滴和細絲狀直接噴射到澆口對麵的型腔壁麵上，後續的充模過程又如擴散流動那樣。充模時發生（shēng）不正常流動形（xíng）式的流動會使熔體產生分離和熔（róng）合，形成較多的熔體熔接縫，給製件（jiàn）性能（néng）帶來不利影響。

影響熔體充模流動形（xíng）式的因素有：熔體溫度、模具溫度、注射壓力、注射速度以及模具型腔（qiāng）的空間大小、澆口尺寸和位置。

采（cǎi）用色料充模注塑法和透明模具觀察法，觀察不同工藝條件下熔體充（chōng）模流（liú）動的形式變化。色料充模（mó）注塑法是在透明原料樹脂中混入不同（tóng）顏料，注射成（chéng）型試樣，觀察製品上的流痕花紋，根據流痕花紋判斷是正常的鋪展式充模流動，還是非正常的充模（mó）流動。透明模具觀察法是采（cǎi）用透明模具，直接觀（guān）察充模流動（dòng）特點的方法。

注塑機的工作原理：借助螺杆(或柱塞)的推力，將已塑化好的熔融狀態(即粘（zhān）流態)的塑料注射入閉合（hé）好的模（mó）腔內，經固化定型（xíng）後取得製品的工藝過程。

注（zhù）射成（chéng）型是一個循環的過程，每一周期（qī）主要包括：定量加料（liào）—熔（róng）融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

注塑機的動作程序

噴嘴前進→注射→保壓→預（yù）塑→倒縮→噴嘴後退→冷（lěng）卻→開模（mó）→頂出→退針→開門→關門→合（hé）模→噴嘴前進。

一般注塑（sù）機包（bāo）括注射（shè）裝置、合模（mó）裝置、液壓（yā）係統和電氣控製係統等部分。

注（zhù）射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求（qiú），注（zhù）射必須（xū）保證有足夠的壓力和速度。同時，由於（yú）注射（shè）壓（yā）力很高，相（xiàng）應地在模腔中產生很高（gāo）的壓力（lì）(模腔內的平均壓力一般在（zài）20~45MPa之間)，因此必須有足夠大的合模力。由此可（kě）見，注（zhù）射（shè）裝置和合模裝置是注塑機（jī）的關鍵部件。

預塑動作選擇

根（gēn）據預塑加料前後注座是否後退，即噴嘴是否離開模具，注塑（sù）機一般設有三（sān）種選擇。

(1)固定（dìng）加（jiā）料：預塑前和預塑後噴嘴都始（shǐ）終貼進模具，注座也（yě）不移動。

(2)前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座後退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔（kǒng）抵住噴嘴，避免熔（róng）料在背（bèi）壓（yā）較高時從噴嘴流出，預塑後可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。

(3)後加料：注射完成後，注座後退，噴（pēn）嘴離開模具然後預塑，預塑完注座再前進。該（gāi）動作適用於加（jiā）工成型溫度特別（bié）窄的塑料（liào），由於噴嘴（zuǐ）與（yǔ）模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。注射壓力選擇

注塑機的注射（shè）壓力由調壓閥進行調節，在調定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷（duàn），控製前（qián）後期注射壓力的高（gāo）低。

普通中型以上的注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓（yā）和先高壓後低壓。高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現。由於壓力高，塑料從一開（kāi）始就在（zài）高壓、高速狀態下進入模腔（qiāng）。高（gāo）壓注射時（shí）塑料入（rù）模迅（xùn）速，注射油缸壓力表讀數上升很快。低（dī）壓注射是由注射油缸通入低壓（yā）壓力油來實（shí）現的，注射過（guò）程壓力表讀數上（shàng）升緩慢（màn），塑料在低壓、低（dī）速下進入（rù）模腔（qiāng）。先（xiān）高壓後低壓是根據（jù）塑料種類和模具的實際要求從時間上來控製通入油缸的壓力油的壓力高（gāo）低來實現的。

為了（le）滿足不同塑料要求有不同（tóng）的注射壓力（lì），也可以采用更換不（bú）同直徑的螺（luó）杆或柱塞的（de）方法，這樣既滿足（zú）了（le）注（zhù）射壓力，又充分發揮（huī）了機器的生產能力。在大型注塑機中（zhōng）往往具有（yǒu）多段注射壓（yā）力（lì）和多級注射（shè）速度控製功能，這樣更（gèng）能保證製品的（de）質量和精度。

注射速度的選擇（zé）

一般注塑機控製板上都有快速—慢（màn）速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓係統（tǒng）中設有一個大流量油泵和（hé）一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時，注塑（sù）機實現快速開合模、快速注射等，當液壓油路隻提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。

頂（dǐng）出形式（shì）的（de）選擇

注塑機頂出形式有機械頂出和（hé）液壓頂出二種，有的還配有氣動（dòng）頂出係統，頂出次數設有單次（cì）和多次二種。頂出動作可以是手動，也可以是自（zì）動（dòng）。頂出動作是（shì）由開模停止限位開關（guān）來啟動的。

合模控製

合模是以巨大的機械推力將模具（jù）合緊，以抵擋（dǎng）注塑過程熔融塑料的高（gāo）壓注射及填充模具而令模具發生的巨大張開力。

注塑機的合模結構有全（quán）液壓式和機械連杆式。不（bú）管是那一種結構形（xíng）式，最後都是由連杆完全伸直來實施合模力的。連杆的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉（lā）杆受力被拉伸的過程。

開模控（kòng）製

當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻完成後，隨著便是開模動（dòng）作，取出製品。開模過程也分三個階（jiē）段（duàn）。第一階段慢速（sù）開模，防止製件在模腔內撕裂。第二階段快（kuài）速開模（mó），以縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減（jiǎn）低開模慣性造成（chéng）的衝擊及振動。

注塑工藝條件的控製

注射速度的（de）程（chéng）序控製

注（zhù）射速度的（de）程序控製是將螺杆的注射行程分為3~4個階段，在每個階段中分別使用各自適當的注射速度。在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢（màn）注射速度，在充模（mó）過程中采用高速注（zhù）射，在（zài）充模結束時減慢速度。采用這樣（yàng）的方（fāng）法，可以防止溢料，消除流痕和（hé）減少製品的殘餘應力等。

低速充模時流速（sù）平穩，製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，製品內外各向應力趨於一致(例如將某聚（jù）碳酸脂製件浸入四氯化碳中，用高速注（zhù）射成型的（de）製（zhì）件（jiàn）有開裂傾向，低速的不開裂)。在較為緩慢（màn）的（de）充模條件（jiàn）下（xià），料流的溫差，特別是（shì）澆口前後料的（de）溫差大，有助於避免縮孔和（hé）凹陷的發生。但（dàn）由於（yú）充模時間延續較長容（róng）易使製（zhì）件出現分層和結合不良的熔（róng）接痕，不但影響外觀，而且（qiě）使機械強度大大降低。

高速注射時，料（liào）流速度快，當高速（sù）充模順利（lì）時，熔料很快充滿型腔，料（liào）溫下降得少，黏（nián）度下降得也少，可以采用較低的注射壓力（lì），是一種熱料（liào）充模態勢。高速充模能改進製（zhì）件的光澤度和平滑度，消除了接縫線現象及分（fèn）層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生製品發胖起（qǐ）泡（pào）或製（zhì）件發黃，甚（shèn）至燒傷變焦，或造（zào）成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能（néng）導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況（kuàng）可以考慮采用高速高（gāo）壓（yā）注射（shè）：(1)塑料黏（nián）度高，冷卻速度快，長流程製件采用低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;(2)壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料能量大量（liàng）消耗以前立即進入型腔的;(3)用玻璃纖維（wéi）增強的塑料，或含有較（jiào）大量填充材料的（de）塑料，因流動性差（chà），為了得到表麵光（guāng）滑（huá）而均勻的製件，必須采用高速高壓注射的。

對高級精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件，最好采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

注射壓力（lì）的程（chéng）序控製

通常（cháng）將注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次注射壓（yā）力(保壓)或三次以上的注（zhù）射壓力的控製。壓力（lì）切換時機是否（fǒu）適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要（yào）的。模製品（pǐn）的比容取決於（yú）保壓階段澆口封閉時的（de）熔料壓力和（hé）溫度（dù）。如果（guǒ）每次從（cóng）保壓切換到製品冷卻階段的壓力（lì）和溫度一致，那麽製品的（de）比容就不會發生改變。在恒定的模塑溫度下，決定製品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的最重要的變量（liàng）是保壓壓力和溫度（dù）。

螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓（yā）可以使（shǐ）熔料獲得強剪（jiǎn）切，低轉速也會使塑料（liào）在機筒內得（dé）到較長的（de）塑化時（shí）間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時（shí）進行（háng）程序設（shè）計的控製。例如：在螺杆計量全行程（chéng）先高轉速、低背壓（yā），再（zài）切（qiē）換到較低（dī）轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，最後在低背壓、低轉速下（xià）進行塑化，這（zhè）樣，螺杆前部熔料的（de）壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣（guàn）量，從而提（tí）高了螺杆計量的（de）精（jīng）確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大;預塑機構和機筒螺杆機械磨（mó）損增大;預塑周期延長，生產效率下降;噴嘴容易發生流涎，再生料量增加;即使采用自鎖式噴嘴，如果背壓高（gāo）於設計（jì）的彈簧閉鎖壓力，亦會（huì）造成（chéng）疲勞破壞（huài）。所以，背壓壓力一定要調得恰當。

隨著技（jì）術的進步，將小型計算（suàn）機納入注塑機的控製係統，采用（yòng）計算機來控（kòng）製注塑（sù）過程已成為可能。

注塑成型前的準備工作（zuò）

成型前（qián）的準備工作可（kě）能包括的內容很多（duō），如：物料加工性能的檢驗(測定塑（sù）料的流動（dòng）性、水（shuǐ）分含量等);原料加（jiā）工前的染色和選粒;粒料的預熱和幹燥（zào）;嵌件的清洗和預熱;試模和料筒清洗（xǐ）等。

原料的預處（chù）理

根據塑料的特性和供料（liào）情況，一般在（zài）成型前應對原料的外觀和工藝性能進行檢測。如果所用（yòng）的塑料為粉狀，如：聚氯乙烯，還應（yīng）進行配料和（hé）幹混;如果製品有著色要求，則可加入適量的著色（sè）劑或色母料;供應的粒料往往含有不同程度的水分、溶劑及其它易揮發的低分子物，特別是（shì）一些具有吸濕傾向的塑料含（hán）水量總是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須進行（háng）幹（gàn）燥處理，並測定含水量。

嵌件的（de）預熱

注射成型製品為了裝配及強度方（fāng）麵的要（yào）求，需要在製品中嵌入金（jīn）屬（shǔ）嵌件（jiàn）。注射成型時，安放在模腔中的冷金屬嵌件（jiàn）和熱塑料熔體一起冷卻時，由於（yú）金屬和塑料（liào）收縮率的顯著不同，常常使嵌件周圍產生很（hěn）大的內應力（lì）(尤其是（shì）像聚苯乙烯等剛（gāng）性鏈（liàn）的高聚（jù）物更多顯著)。這種內應力的存在使（shǐ）嵌件周圍出現裂紋，導致製品的（de）使用性能大大降低。這可（kě）以通過選用熱膨脹係數大的（de）金（jīn）屬(鋁（lǚ）、鋼等)作嵌件，以及將（jiāng）嵌件(尤其是大的金屬嵌件)預熱。同時，設計製品時（shí）在嵌件周圍安排較大的厚壁等措施。

機筒的清洗

新購進的（de）注塑（sù）機初用之前，或（huò）者在生產中需要改變產品、更（gèng）換原料、調換顏色（sè）或發現塑料中有分解現象（xiàng）時，都需要對注塑機（jī）機筒進行清洗或拆洗（xǐ）。

脫（tuō）模劑的選用

脫模劑是能使塑料製品易於（yú）脫模的物質。硬脂酸鋅適（shì）用於除聚酰胺外的（de）一般塑料;液體（tǐ）石蠟用（yòng）於聚酰胺類的塑料（liào）效果較好;矽油價格昂貴，使用麻（má）煩，較（jiào）少用。

使用脫模劑應控製適量，盡量少用或不用。噴塗過量會影響製品外觀，對製品的彩飾也會產生不良影響（xiǎng）。

注（zhù）塑（sù）製品（pǐn）產生缺陷的原因及其處理方法

在注塑成型加工過程（chéng）中可能由於原料處（chù）理不好、製品（pǐn）或模具設計（jì）不合理、*作工沒有掌握合適的工藝*作條件，或者因機械方麵的原因，常常（cháng）使（shǐ）製品產生（shēng）注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹（qiào）曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製（zhì）品（pǐn）的評價主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的準確性;第三（sān）是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這（zhè）些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。

螺杆塑化能力是指當背壓為零、螺杆轉速最大時單位時間內（nèi）所能提供（gòng）的熔料量。

評價螺杆設計水（shuǐ）平，可以通過檢測其塑化能力以及螺杆轉速、背壓和功率消耗等對塑化能力的影響敏（mǐn）感（gǎn）程度。在設計螺杆時，希望螺杆直徑能盡可能小，螺杆能承（chéng）受的轉速盡可能高，從而（ér）達到塑化能力高、塑（sù）化質量好。

注塑機的塑化能力決定了注（zhù）塑機的生產能力和生產效率。根（gēn）據注（zhù）射螺杆塑化機理，由於（yú）螺杆間（jiān）歇性（xìng）工作和塑化時螺杆軸向移動以及注射（shè）時螺槽內物料（liào）的運動等作用，形成了塑料在螺槽內的熔融過程為非穩態過程，表現出熔料軸向溫差大、螺杆的塑化能力和功率消耗不穩定。

螺杆塑化時，背壓對塑化能（néng）力（lì）的影響是顯著的，在（zài）螺杆塑化過程中，當增大注射油缸的（de）回泄阻力(背壓（yā）增大)時，即增大螺杆（gǎn）均化（huà）段前部熔料的壓力，使反向流量增加，塑化能力相應降低。

背壓增大，螺（luó）杆驅動功（gōng）率也將增大，螺（luó）杆轉速與塑化能力成正比，而螺杆的驅動功率又正比於塑化能力，所以螺杆的（de）驅動功率與螺杆轉速成（chéng）正比。

模具溫度均勻，提（tí）高模溫時，對注射成型工藝和製品性能有如下影響：

有利於熔體充模流動，充模壓力略微降低;

冷卻時間延（yán）長，所需保壓時間延長，成型周期也延長;

製品脫模困難，結晶性聚合物結晶（jīng）度增高(製（zhì）品密度提高)，後收縮減少，製品收縮率增大;

製品（pǐn）表麵光亮程度提高，製品內大分子定向程度減少，內應力降低;

衝擊強度下降模具溫度不均勻：製品收縮不均勻，從而造成製品產生內應力，翹曲（qǔ）變形及應力開裂。模溫過低導致熔體流動性降低，充模不滿或產生熔（róng）接痕強度（dù）低。製品內存在較（jiào）大內應力則易產生翹曲變形或應力開（kāi）裂（liè）。