(一)吹脹比（bǐ）：吹脹比是（shì）指塑件直徑與型（xíng）坯直徑之比，這個比值要選擇適（shì）當，通常取（qǔ）2至4,但多用過大會使塑件壁厚不均勻，注塑加工工藝條件（jiàn）不易掌握（wò）。吹脹比表示了塑件徑向尺寸和擠出機機頭口模尺寸之間的關係。當吹脹比確定（dìng）以後，便可以（yǐ）根據塑件的徑向尺寸（cùn）及塑（sù）件壁厚確定機頭型坯口模的尺寸。型坯（pī）截麵形狀一般要求與塑件輪廓大體一致，如吹塑圓形截麵的瓶子，型坯（pī）截（jié）麵（miàn）應是圓形的;若（ruò）吹塑方桶，則型坯應製成方形截麵，或用壁厚（hòu）不均的圓柱料坯，以使吹塑件的壁厚（hòu）均勻。吹製矩形截麵容器時，則短邊壁厚小於長邊壁厚（hòu），而用所示截麵的型坯可得以改正;所示料坯吹製方形截麵（miàn）容器可使四（sì）角變薄的狀況得到改 正;適用於吹製矩形截麵容器。

中空吹（chuī）塑注（zhù）塑加工成型塑件設計

(二)延伸比：在注射拉伸吹塑成型中（zhōng），塑件的長度與（yǔ）型坯的長度之比叫延伸比，所示的（de）c與b之比即為延（yán）伸比。延伸比確定後，型坯的長度就能確定。實驗證明，延伸比大的塑件，即壁厚越薄的塑件，其縱向和橫向的強度越高。也（yě）就是延伸比越大，得到的塑件強度越高。為保證塑件的剛度和（hé）壁厚。

(三)螺紋：吹塑成型的螺紋通常采用梯形或半圓形的（de）截（jié）麵，而不采用細牙或粗牙螺紋，這是因（yīn）為後者難以成型。為了便（biàn）於塑（sù）件上飛邊的處理（lǐ），在不影響使用的前提下（xià），螺紋可製成斷續狀的，即在（zài）分型麵附近的一段塑件上不帶螺（luó）紋。

(四)圓角：吹塑塑件的側壁與底部的交接及壁與把手交接等處，不宜設計成尖（jiān）角，尖角難以成型，這種交接處應采用圓弧過渡。在不影響造型及（jí）使用（yòng）的前提（tí）下，圓角以（yǐ）大為好，圓角大壁厚則均勻，對於有造型要（yào）求的產品（pǐn），圓角（jiǎo）可以減小。

(五)塑件的（de）支承麵：在設計塑料容器時，應減少容器底部的支承表麵，特別要減少結合縫與支（zhī）承麵的重（chóng）合部分，因為切口的存在將影響塑件的平穩（wěn）放置。

(六)脫模斜度和分型麵：由於吹塑（sù）成（chéng）型不需凸模，且收縮大，故脫模斜度即使為零也能脫模。但表麵（miàn）帶有皮革（gé）紋的塑（sù）件，脫模斜度必須在（zài）1/15以（yǐ）上。吹塑成型模具的分（fèn）型麵一般設在塑件的側麵，對矩形截麵（miàn）的容器，為避（bì）免壁厚不均，有時將（jiāng）分型麵設在（zài）對角線（xiàn）上。

中空吹塑注塑加工成型塑件設計，中空吹塑設（shè）備包括擠出裝置或注射裝置、擠出型坯（pī）用（yòng）的機頭、模具、合模裝置及供氣裝置等。

(一)擠出裝置：擠出裝置是（shì）擠出吹塑（sù）中主要的設備。吹（chuī）塑用的擠出裝置並無特殊（shū）之處，一般的通用型擠出機均可用於吹塑。

(二)注射裝置（zhì）：注射裝置（zhì）即注射機，普通注射機（jī）即可注（zhù）射（shè）型坯。

(三)機頭：機頭是擠出吹塑成型的重要裝備，可以根據所需型坯直徑、壁厚的不同予以（yǐ）更換。機頭（tóu）的結構形式（shì）、參數（shù）選擇等直接影響塑件的質量。常用的擠出機頭有芯棒式機頭和直接供料式機頭兩種。芯棒式機頭通常用於聚烯烴塑料注塑加工，直接供料式（shì）機頭用於（yú）聚氯（lǜ）乙烯塑料注塑加工。機頭體（tǐ）型腔環形截麵積與芯棒、口模間的（de）環形截麵和之比稱為壓縮比。機頭的壓縮比一般在2.5至4之間選擇。

(四)模具（jù）設計：吹塑模通（tōng）常由兩瓣合成，對於大型吹塑模可以設冷卻水通道，模口部分做成較窄的切口，以便（biàn）切（qiē）斷型坯。由於吹塑過程中型腔壓力不大，一般壓縮（suō）空氣的壓力為0.2至0.7MPa,故可供選（xuǎn）擇做模具的材料較多，常用的材料有鋁合金、鋅合金（jīn）等。由於鋅合金（jīn）易於鑄造和機械加工，多用它來製造形狀不規則的容器。對於大批（pī）量生產硬質塑料製件的模具，可選用鋼材製造，淬火（huǒ）硬度為40至44HRC,型腔可拋光鍍鉻，使容器具有光（guāng）澤的表麵。

中空吹塑注（zhù）塑加工成（chéng）型塑（sù）件設（shè）計，依據模（mó）具結構和注塑加工工藝（yì）方法不同，吹塑模可分為上（shàng）吹口（kǒu）和下吹（chuī）口兩類。所示是典型的上吹口（kǒu）模具結構，壓縮空氣由模具上端吹（chuī）入型腔。所示是（shì）典型（xíng）的下（xià）吹口模具，使用時料坯套在底部芯軸上，壓（yā）縮（suō）空氣自芯軸吹（chuī）入。吹塑模具設計要點如下：

(1)夾坯口：夾坯口亦稱切口。在擠出吹塑成型過程中，模具在閉合的同時需將型坯封口（kǒu）並將餘料切除。因此，在模具的相應部位要設置夾坯口。夾（jiá）料區的深度 h可選擇型坯厚（hòu）度的2至3倍。切口的傾斜角α選擇（zé）15°至45°,切口寬度L對於小型吹塑件取（qǔ）1至2mm,對於大型吹塑件取2至4mm.如果夾坯口角度太大，寬度太小，會造成塑件的（de）接（jiē）縫質（zhì）量不高，甚至會出現裂縫。

(2)餘（yú）料槽：型坯（pī）在（zài）夾坯口的切斷作用下，會（huì）有多餘的塑料被切除下來，它們將容（róng）納在餘料槽內。餘料槽通常（cháng）設置在夾坯口的（de）兩側。其大小應依型坯夾（jiá）持後餘料的寬度和厚（hòu）度來確定，以模具能嚴密閉（bì）合為準（zhǔn）。

(3)排氣孔槽：模具閉（bì）合後，型（xíng）腔（qiāng）呈封閉狀態，應考慮在型坯吹脹時，模具內原有空氣的排除（chú）問題。排氣（qì）不良（liáng）會（huì）使塑件表麵出現斑紋、麻（má）坑和成型不（bú）完（wán）整等缺陷。為此，吹塑（sù）模還要考慮設置一定數量的排氣孔。排氣孔一般在模（mó）具型腔的凹坑、尖（jiān）角處，以及貼模的（de）地方。排氣孔直（zhí）徑（jìng）常取（qǔ）0.5至（zhì）1mm.此（cǐ）外，分型麵上（shàng）開設寬度為10至20mm、深度為（wéi）0.03至0.05mm 的排氣槽也是排（pái）氣（qì）的主要方法。

(4)模具的冷卻：模具冷卻是保證中空吹塑注塑加工工藝正常進行、保證注（zhù）塑加工產品外觀質量和提高生產率的重要因素（sù）。對於大型模具，可以采用箱式冷卻（què），即在型腔背後銑（xǐ）一個空槽，再用一塊板蓋上，中間加上密封件。對（duì）於小型模具，可以開設（shè）冷（lěng）卻水道，通水（shuǐ）冷卻。