模具的真（zhēn）空熱處理包含（hán）了預備熱處（chù）理（lǐ）、最終熱處（chù）理及表麵強化處理。通常熱處理缺（quē）陷是指模具在最終熱處理過程（chéng）中或在以後的工序中以及使用過程中出現的各種缺陷，如淬裂、變形超差、硬（yìng）度不足、電加工（gōng）開裂、磨削裂紋、模具的早期（qī）破壞等。一起來詳細（xì）了（le）解這些缺陷預防措施吧！

淬裂

淬裂（liè）的原因及預防措施如下：

1、形（xíng）狀效應（yīng），主要是設計因素造成的，如圓角（jiǎo）R過小、孔穴位置設置不當，截麵過渡不好。

2、過熱(過燒（shāo）)，主要是由控（kòng）溫不準或跑溫、真空熱處理工藝不規範、不合理、特別是回（huí）火不充分。設置溫度過高、爐溫不均等因素造成，預防措施包括檢（jiǎn）修、校對（duì）控溫係統，修正工藝溫度，在工件與爐底板間加墊鐵等。

3、脫碳，主要由過（guò）熱(或過燒)、空氣爐無保護加熱、機加餘量小，鍛造或預備熱處理殘留（liú）脫碳層等因素造成，預（yù）防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護（hù）或使用防氧化塗料；機加工餘量加大2～3mm。

4、冷卻不當，主要是冷卻劑選擇不當或過（guò）冷造成，應當掌握淬火介質冷卻特性或回火處理。

5、原材料組織不良，如碳化物偏析嚴重，鍛造質量差，預備熱處（chù）理方法不當等（děng），預防措施（shī）是采用正確的（de）鍛（duàn）造工藝和合（hé）理的預備熱處理製度。

硬度不足

硬度不（bú）足的原因和預防措施（shī）如下：

1、淬火溫度過低，主要是（shì）由於（yú）工藝設置溫度不當、控（kòng）溫係統誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等原因造成，應該修正工藝溫度，檢修校核控溫係統，裝爐（lú）時，工件間隔合理擺放均勻，分散（sàn）入槽，禁止堆積或成捆入槽冷卻。

2、淬火溫度過高，這是由工藝設置（zhì）溫度不當或控溫係統誤差造成，應（yīng）當修正工藝溫度，檢修（xiū）校核控溫係統。

3、過回火，這是由回火溫度（dù）設置過高、控溫係統故障誤差或爐溫過高時入爐造成（chéng），應當修正工藝溫度，檢修校核（hé）控溫係統（tǒng），不高於設置爐溫裝入。

4、冷卻不當，原因（yīn）是預冷（lěng）時（shí）間過長，冷卻介質選（xuǎn）擇不當，淬火介質溫（wēn）度漸高而冷卻性能下降，攪拌不良（liáng）或出槽溫（wēn）度過高等，措施：出爐、入槽等要快；掌握淬火介質冷卻特性（xìng）；油溫60～80℃，水溫30℃以下，當淬火量大而使冷卻介質升（shēng）溫時，應添加冷卻淬（cuì）火介質或改用其它（tā）冷卻槽冷卻；加強冷（lěng）卻劑的（de）攪拌；在Ms+50℃時取出。

5、脫碳，這是由原材料殘留脫碳（tàn）層或淬（cuì）火加熱時造成，預防措施為可控氣氛（fēn）加熱，鹽浴加熱（rè），真空爐、箱式（shì）爐（lú）采用裝箱保護或使（shǐ）用防氧化塗料；機加工餘量加大（dà）2～3mm。

變形超差

在機械製（zhì）造中，熱處理的淬火變形是絕對的，而不變形才是相對的。換（huàn）句話說，隻（zhī）是一個變形大小的問題。這主要是由於熱處理過程中（zhōng）馬氏體相變具有表麵浮凸效應。預防熱（rè）處理變形(尺寸（cùn）變化和形狀變（biàn）化)是一（yī）項非常困難（nán）的工作，在許多情況下，不得不依靠經驗加以解決。這是因為不僅鋼種和（hé）模具形狀對熱處理變形有影響，不當的碳化物分布狀態及鍛造和熱處理方法同樣會引起或加劇，而且（qiě）在熱處理諸多（duō）條件中，隻要某一條件發生變化，鋼件的變形程度（dù）就會有很大變化。盡管在相當長時間還主要靠經驗和試探法去解決熱處理變形問題，但正確掌握（wò）原材料鍛造、模塊取向、模具形狀、熱處理方法與熱處理變形的關係，從已經積累的實際數據中（zhōng）去把握（wò）熱處理變形規律，建立有關熱處理變形的檔案（àn）資料，卻是（shì）一項極（jí）有意義的工作。

脫碳

脫碳是由於鋼件在加熱或保（bǎo）溫時，因（yīn）周圍氣氛的（de）作用，使表麵層部分的碳全部或部分喪失的現象和反應。鋼（gāng）件的脫碳不（bú）僅會造成硬度不足、淬裂和熱處理變形及化學熱（rè）處理缺陷，而且對疲勞強（qiáng）度（dù）、耐磨性及模（mó）具性能也有很大影響。

放電加工引起的裂紋

在模具製造中，采用放（fàng）電加工(電脈衝及線切割)是越來（lái）越普遍采用的（de）加工方法，但隨著放電加工的廣泛應用，其引起的缺（quē）陷也相應（yīng）增多。由於放電加工是借助於放（fàng）電所產生的高溫（wēn）而使模具表麵熔（róng）化的加工方法，因此，在其加工表麵形成白色的放電加（jiā）工變質層，並產生800MPa左右的拉應力，這樣（yàng），在（zài）模具的電加工過程中（zhōng）常出現變形或裂紋等缺陷。因此，采（cǎi）用放電加工的模具，必須充（chōng）分掌握放電加工對模具材料的影響，並預先采取相應的預防措（cuò）施。防止熱處理時的過（guò）熱和脫碳，並進行充分回火以降低或消除殘留應力；為了充分消除淬火時產生的內應力，要進行高溫（wēn）回火（huǒ），因此應采用（yòng）能承受（shòu）高溫回火（huǒ）的鋼（gāng）種(如Crl2型、ASP一23、高速鋼等)，以穩定的放（fàng）電條件進行加工；放電加工後，作穩定化鬆馳處理；設置合理的工藝孔、槽（cáo）；充分消除再凝（níng）固層，以便在健（jiàn）全的狀態下使用；利用矢量（liàng）平（píng）移原理，對（duì）切割前哨已集中（zhōng）的部分內應力傲切通引流分散（sàn）釋放。

韌性不足

韌性不足（zú）的原因可能是（shì）淬火溫度過高，且保溫時間過長引起晶粒（lì）粗化造成的，或由於沒有避開回（huí）火脆性區進行回火。

磨（mó）削裂紋

當工件內有大量的殘留奧氏體時，在磨削熱的作用（yòng）下，發生回火轉變，從而（ér）產生組織應力，導致工件開裂。其預防措施是：淬火後進行深冷處（chù）理或多次重複回火(模具回火一般為2～3次，即使是冷加工用低合金工（gōng）具（jù）鋼（gāng）也是如此（cǐ）)，最大限度地降低（dī）殘留奧氏體量（liàng）。

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