熱流道（dào）分三種，分流板、噴嘴、溫控箱。可以看看我放的圖紙，主澆口進料，通（tōng）過分（fèn）流板（bǎn）流過噴嘴，溫控（kòng）箱（xiāng） 阿諾立是控溫（wēn）的。

熱流道模具是利用加熱裝置使流道內熔體（tǐ）始終不凝固的模具。因為它比傳統模具成（chéng）形周期短，而且更節約原料（liào），所以熱流（liú）道模具在當今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣泛的（de）應用。

概念分類

熱流道係統分為絕熱流道（fully hot runner）和微型半熱（rè）流道係統（semi hot runner）。絕熱流道的設計複雜，但效果好和維護成本非常低（dī）。微型半熱流道結構化繁為簡，穩定好用，故障率低，因結構簡單因而維護成本低，對生產的穩定進行有更大保證（zhèng）。

熱流道（dào）分類

開放式（shì）（用於微型半熱流道）、針閥式（shì）（用於（yú）絕熱流道）。

熱流道係統一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部（bù）分（fèn）組成。熱噴嘴一般包（bāo）括兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由於熱噴嘴形式直接決定熱（rè）流道係統選用和（hé）模具的製造，因而常相應的將熱流道係統分（fèn）成（chéng）開放式熱流道係統和針閥式熱流道係統。分流板在一模多腔或者多點進料、單點進料但料（liào）位偏置時采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分為標準和非標準兩大類（lèi），其結構形式主要由型腔在模具上的分布情（qíng）況、噴嘴排列及澆口（kǒu）位置來決定。溫控箱包括主機（jī）、電（diàn）纜、連接（jiē）器和接線公母插座等（děng）。模具達人微信小（xiǎo）編熱流道附件通常包括：加熱器和熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒（hé）等。

一.熱流道模具的優點

熱流道模具在當今世（shì）界各工業發達國（guó）家和地區均得到極為廣泛的應用。這主要因為熱流道模具擁有如（rú）下顯著特點：

1、縮短製件成型周（zhōu）期

因沒有澆（jiāo）道係（xì）統冷卻時間的限（xiàn）製，製（zhì）件成型（xíng）固化後便可及時（shí）頂出。許（xǔ）多用熱流道（dào）模具生產的薄壁零件成型周期可在5秒鍾以下。

2、節省塑（sù）料原料

在純熱流道（dào）模具中因沒（méi）有冷澆（jiāo）道，所以無生產費料（liào）。這對於塑料價格（gé）貴的應用項目意義尤（yóu）其重大。事實上，國際上主要的熱流道（dào）生產廠商均在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代得（dé）到了迅猛的發展。因為（wéi）熱流道技術是減少費料降低材料費的有（yǒu）效途徑。

3、減少費品，提高產品質量

在熱流道模具成（chéng）型過程中，塑料熔體溫度在流道係統裏得到準確地控製。塑料可以更（gèng）為均勻一致的狀態（tài）流入各模腔，其結果是（shì）品質一致（zhì）的零件。熱流道成型的零件（jiàn）澆口質量好，脫模後殘（cán）餘應力低，零件變形小。所以市（shì）場上（shàng）很多高質量的產品均由熱流道模具生產。如人們熟悉的MOTOROLA手機（jī），HP打印機，DELL筆記本電腦裏的許多塑料零件均用熱流道模具製作（zuò）。

4、消除後續工序，有利於生產（chǎn）自動化。

製（zhì）件經熱流道模（mó）具成型後即為成品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利於生產自動化。國外很多產品生產廠家均將熱流道與自動化結合起來以大幅度地提高生產效率。

5。擴大注塑成型工藝（yì）應用笵圍

許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術（shù）基礎上發展起來的（de）。如PET預成型製作，在（zài）模具中多色共注，多種材料共注工藝（yì），STACK MOLD等。

二.熱流道模具的（de）缺點

盡管與冷流道模具相比，熱流道模具有許多顯著的優點，但模具用戶亦需要（yào）了解熱流道模具的缺點。概括起（qǐ）來有以下（xià）幾點。

1、模具成本上升（shēng）

熱流道元件價格比較貴，熱流道模具成本可能會大幅度增（zēng）高（gāo）。如（rú）果零件產量小，模具工具成本比例高，經濟上不花算。對許多發展中國家的模（mó）具用戶，熱（rè）流道係統價格貴（guì）是影（yǐng）響熱流道模具廣泛使用（yòng）的主要問題之一。

2、熱流道（dào）模具製作工藝設備要求高

熱流道模具需要精密加工機械作保證。熱流道（dào）係統（tǒng）與模具的集成與（yǔ）配合要求（qiú）極為嚴格，否則模具在生產過程中（zhōng）會出現很（hěn）多嚴重問題（tí）。如塑料密封不好導致塑（sù）料溢出損壞熱（rè）流道元件中斷生產，噴嘴鑲件（jiàn）與澆口相（xiàng）對位置不（bú）好導致製品（pǐn）質量嚴重下（xià）降（jiàng）等。

3、操作維（wéi）修複雜

與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修複雜。如使用操作不（bú）當極（jí）易損壞熱流道（dào）零件，使（shǐ）生產無法進行，造成巨大經濟損失。對（duì）於熱（rè）流道模具的新用戶，需要較長時間來積累使（shǐ）用經（jīng）驗。

三（sān）.熱流道係統的組成

盡管世界上有許（xǔ）多熱流道生產（chǎn）廠商和多種熱流道產品係列，但（dàn）一個典型的熱流道係統均（jun1）由如下幾大部分組成：

1． 熱流道板 （MANIFOLD）

2． 噴（pēn）嘴 （NOZZLE）

3． 溫度控製器

4． 輔助零件四.熱流道應用主要技術關鍵

一個成功的熱（rè）流道模（mó）具應用項（xiàng）目需要多個環節予以保障（zhàng）。其中最重要（yào）的有兩（liǎng）個技術因素（sù）。一是塑（sù）料（liào）溫度的控製，二是塑料流動的控製。

1．塑料溫（wēn）度的控製

在（zài）熱流道模具應用中塑料溫（wēn）度的控製極為重要。許多生產過程（chéng）中出（chū）現的加工及產品（pǐn）質量問題直（zhí）接來源於熱流道係統溫度控製的不好。 如使用（yòng）熱針式澆口方法（fǎ）注塑成型時產品澆口質量差問（wèn）題，閥式澆口方法成型（xíng）時閥針關閉困難問題，多型腔（qiāng）模（mó）具中的零件填充（chōng）時間及質量不一致問題等。如果（guǒ）可能應盡量選（xuǎn）擇具備多（duō）區域分別控溫的熱流道係統，以增加（jiā）使用的靈活性及應變能力。

２．塑料流動的（de）控製

塑料在熱流道係統中要流動平衡。澆口要同時打開使塑料同步填充各（gè）型腔。對於零件重量相差懸殊的ＦＡＭＩＬＹ ＭＯＬＤ要（yào）進行澆（jiāo）道尺寸設計平衡。否則就會出（chū）現有（yǒu）的零件充模保壓不夠（gòu），有的零件卻充模保壓過度，飛邊過大質量差等問題。熱流道澆道尺寸設計要（yào）合理（lǐ）。尺（chǐ）寸太小充模（mó）壓力損失過大。尺寸太大則熱流道體（tǐ）積過大，塑（sù）料在熱流道係（xì）統（tǒng）中停留時間過長，損壞材料性能而導致零件（jiàn）成型後不能滿足使用要求。世界上已經有專門幫（bāng）助用（yòng）戶進行最佳流（liú）道設計的CAE軟件如MOLDCAE。

五.熱流（liú）道模具的應用範圍

1．塑料材料種類

熱流道模具已被成功地用於加工各種塑料材料。如（rú）PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。 任何可以用冷流道模具（jù）加工的塑料（liào）材料都可以用熱流道模具加工。

2．零件尺寸（cùn）與重量

用熱流（liú）道模具（jù）製造的零（líng）件最小的在（zài）0.1克以下。最大的在30公斤以上。應用極為廣泛靈（líng）活。

3．工業領域

熱流道模具在（zài）電子（zǐ），汽車，醫療，日用（yòng）品（pǐn），玩具，包（bāo）裝，建築，辦公（gōng）設備等各工業部門都（dōu）得到廣泛應用。

六.國（guó）際上熱流道模具生產簡況

在世界（jiè）上工業較為發達的國家和地區熱流道模具生產（chǎn）極為活躍。 熱流道（dào）模（mó）具比例不斷提高（gāo）。許多10人以下的小模具廠都進行熱流道模具的生產。從總體上講（jiǎng）北美，歐洲使用熱流道（dào）技術時間較久，經驗較多水（shuǐ）平較高。在亞（yà）洲，除日本外，新（xīn）加坡，南韓，台灣，香港處於領先地位。北美，歐洲雖然（rán）模具製造水平較高，但價格較高交貨期較長。相比之下，亞洲的熱流道模具製造商在價格與交貨期上更具競爭性。而中國的熱流道模具尚（shàng）處（chù）於起步階段，但是正在快速增長（zhǎng），比例（lì）不斷提高（gāo）。

單穴安裝

多穴安裝

三板模和熱澆道之差

針閥式安裝（zhuāng）

三板模加熱澆（jiāo）道

優點

縮（suō）短周期

製件成型周期縮短，因沒有澆（jiāo）道係統冷卻時間的限（xiàn）製，製件成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道模具生產的（de）薄壁零件成型周期（qī）可在5秒鍾以下。

節（jiē）省塑料

在純熱流道模具中因沒（méi）有冷澆道，所（suǒ）以無生產（chǎn）費料。這對於塑料價格貴的應用項目意義尤（yóu）其重大。事實上，國際上主要的熱流道（dào）生產廠商均在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代得到（dào）了迅猛的（de）發展。因為（wéi）熱流道技（jì）術是減少費料降低材料費的有效途徑。

減少廢品

減（jiǎn）少廢品，提高產品質量。在熱流道模具（jù）成型過程中，塑料熔體溫度在流道係統裏得到準確地控製。塑料可（kě）以更為均勻一致的狀態流入各模腔，其結果是品質一致的（de）零件。熱流道成型的零件澆口質量（liàng）好，脫模後殘餘應力低，零件變形（xíng）小。所以市場上很多（duō）高質（zhì）量的產品均由熱（rè）流道模（mó）具生（shēng）產。如人們熟悉的MOTOROLA手機（jī），HP打印機，DELL筆記本電腦裏的（de）許多塑料零件均用熱流道模具製作。

生產自動化

消除（chú）後續工序，有（yǒu）利於生產自動化。製件經熱流道模具成型後即為成品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利於生產（chǎn）自動化。國外很多產品（pǐn）生產（chǎn）廠家均將熱流道（dào）與自動化結合起來以大幅度地（dì）提（tí）高（gāo）生產效率。　許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。如PET預成型製作，在模具中（zhōng）多色共注，多種材料共注工藝，STACK MOLD等。

缺點

盡管與冷流道模具相比，熱流（liú）道模具有許多顯著的優點，但模（mó）具用戶亦需要了解熱流道（dào）模具的（de）缺點。概括起來（lái）有以下幾點。

成本上升

熱流道元件價格比較貴，熱流道模具成本（běn）可能會大幅度（dù）增高（gāo）。如果零件產量小，模具工具成本比例高，經濟上不劃算。模具（jù）達人微信（xìn）編輯（jí） 對許多發展中國家的模具用戶，熱流道係統價格貴是影響熱流道模具廣泛使用的主要問題之一（yī）。

設備（bèi）要求高

製作工藝設備要求（qiú）高，熱流道模具需要精密加工機械作（zuò）保證。熱流道（dào）係統與模具的集成與配合要求極為嚴格，否則模具在生產過程中會（huì）出現很多嚴重問題。 如塑料密封不好導致塑料溢出損壞熱流道元件中斷生產，噴嘴鑲件與澆口相對位置不好導致製（zhì）品質量嚴重下降等（děng）。

操作維修複雜

與（yǔ）冷流道模具相比，熱流道模具操作維（wéi）修複雜。如使用操作不當極易損壞熱流道零件，使生（shēng）產無法進行，造成巨大經濟損失。對於熱流道模具的新用戶，需要較長時間來積累使用經驗。

缺（quē）點試模

大多數成型產品的缺陷是在塑化和注塑階段（duàn）造成（chéng）的，但有時也與模具設計不當有關，可（kě）能的（de）影響因素包括：模腔（qiāng）數，冷/熱流（liú）道係統的設計，射入口的類型、位置和尺寸，以及產品本身的結（jié）構等。因此，為了避免由於模具設計而造成的產品（pǐn）缺陷，我們需要在製作模具的時候，對模具的設計和工藝參數進行分析。

在獲得試模結果後，操作（zuò）者通常需要對模具的具體情況進行評估，以免在（zài）對模具進行修改的過程中增加不（bú）必要（yào）的成本和時間。多數情況（kuàng）下，這種（zhǒng）評估還包括對機器工藝參數的設定。也就是說，為了彌補模具設計中的不足，操作者可能會在不知情的情況下進行了不正確的設置。在這種情況下，設備（bèi）的生產運作過程是不正常的，因為生產合格產品所需的參數設置範圍非（fēi）常（cháng）小，一（yī）旦參數設置出現任何微小（xiǎo）的偏差，可能（néng）會導致最（zuì）終（zhōng）產品的質量遠遠超出所允許的誤差範圍，而由此（cǐ）產生的實際生產成本往（wǎng）往比事先進行模具優化所產生的費用高得多。

試模的目的就是要找出優化的工藝參數和模具（jù）設計。這樣，即便是材料、機器設定或者環境等（děng）因素發生了變化，依然能夠確保穩定和不間斷的批量（liàng）生產環境，而不僅僅是為了獲得一個好的樣品。這一點非常重要。

試模步驟

步驟1.設置料桶的溫度

這裏需要注意的是，初始的料桶溫度設置必須依據材料供應商的推薦。這是因為，不同廠家、不同牌號的相同材料可能具有（yǒu）相當大的差異，而材料供應商往往對自（zì）己的材料有著相當深入的研究（jiū）和了解。用戶可根（gēn）據他們的推薦進行基本的設置，然後再根據（jù）具體的生產情況進行適當的微調。

除此之外，還需要使用探（tàn）測器測量熔體的（de）實際溫度。因為我們所設定的料桶溫度往往由於環境、溫度傳感器（qì）的型號和（hé）位置深度不同等原因，並不能保證與熔體溫度100%的一致（zhì）。有時由於油汙的存在或其他原因，熔體的實際溫度和料桶的設（shè）置溫（wēn）度差別很大（以前，我們曾有過兩者溫差（chà）相差高達30℃的例子）。

步驟2.設置模具的溫度

同樣（yàng），初始的模具溫（wēn）度設置也必須（xū）根據材（cái）料供應商提供（gòng）的推薦值。

需要注意（yì）的是，我（wǒ）們所說（shuō）的模具溫度指的是模腔（qiāng）表麵（miàn）的溫度，而（ér）不是模溫控製器上顯示的溫度。很多（duō）時候（hòu），由於環境以及模溫控製器的功率選擇不當等原（yuán）因，模溫控製器上（shàng）顯示的溫度與模腔表麵的溫度並不一致。因此，在正式試模（mó）之前（qián），必（bì）須對模腔表麵的溫度（dù）進行測量和記錄。同（tóng）時，還應當對模具型（xíng）腔內的不同位置進行測量，查看各（gè）點的溫度是否平衡，並記錄相應的結果，以為後續的模（mó）具優（yōu）化提供參考數據（jù）。

步驟3.

根據經驗，初步設定塑化量、注射壓力的限定值、注射速度、冷卻時間（jiān）以及螺（luó）杆轉速等參數，並對其進行適當的優化。

步驟4.進（jìn）行填充試驗，找出轉換點。

轉換點是指（zhǐ）從注射階段到保壓階段的切換點，它可以（yǐ）是螺杆位置、填充時間和填充（chōng）壓力等。這是注塑過程中最重要和最基本的參（cān）數之一。在實際（jì）的填充試驗（yàn）中，需要遵循以（yǐ）下（xià）幾點：

（1）試驗時的保壓壓力和保壓時間通常設定為（wéi）零；

（2）產品一般填充至90%~98%，具體（tǐ）情況（kuàng）取決於壁厚和模（mó）具（jù）的結構設計；

（3）由於注射速度會影響轉壓點的位置，因此，在每次改變注射速度的同時，必須重新確認轉壓點。

通過填充試（shì）驗，用戶可以看到材料在模（mó）腔（qiāng）裏的流動路徑，從而（ér）判斷出模具在哪些地方容易困氣，或者（zhě）哪些地方需要（yào）改善排氣等（děng）。

步驟5.找出注射（shè）壓力的限定（dìng）值。

在此過程中，應當注意（yì）注射壓（yā）力與注射速度的關係。對於液壓係統，壓力和速度是相互關聯的（de）。因此，無法同時設定這兩個參數，使其同時滿足所需（xū）的條件。

在屏幕（mù）上（shàng）設定的注射壓力（lì）是實際注射壓力的限定值，因此，應當將注射壓力的限定值設定為始終大於實際的（de）注射壓力。如果（guǒ）注射壓（yā）力限定過低，使得實際注射壓力接近或超過注射壓力的限定值，那麽，實際（jì）的注射速度就會因為受到動力限製而自動下降，從而影響注射時間和成型周期。

步驟（zhòu）6.找出優化的注射（shè）速度。

這裏所指的（de）注射速度（dù），是同時滿足（zú）使（shǐ）填充時間盡量短，同時填充壓力盡量小（xiǎo）的注射速度。在這一（yī）過（guò）程中，需要注意以下幾點：

（1）大（dà）部分產品的表麵缺陷，特別是澆口附近（jìn）的缺陷，都是由於注射速度引起的。

（2）多（duō）級注射隻在一次注射不能滿足（zú）工藝需求的情況下（xià）才使用，特別是在試（shì）模階段。

（3）在（zài）模具完好（hǎo）、轉壓點設定正確（què），且（qiě）注（zhù）射速度（dù）足夠的情況下，注射速（sù）度的快慢與飛邊的產生沒有直接關係。

步驟7.優化保（bǎo）壓時間。

保壓時間（jiān）也即是澆口的冷凝（níng）時間。一般（bān），可以通過稱重（chóng）的方式確定澆口（kǒu）的（de）冷凝時間，從（cóng）而得到不同的保（bǎo）壓時間，而最優化（huà）的保壓（yā）時間則是使產品模（mó）重達到最大時的時間。

步驟8.優（yōu）化其他參數，如保壓壓力和鎖（suǒ）模力等。

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