隨著塑料製品日溢（yì）廣泛的（de）應用，如（rú）日化用品和飲料（liào）包裝容器等，外（wài）觀的需要往往要求塑料模具（jù）型腔的表麵達到鏡麵拋光的程度。而生產光學鏡片、鐳射唱片等模具對表（biǎo）麵粗糙度要求極高，因（yīn）而對拋光性的要求也極高。

拋光不僅增加工件的美觀，而且能夠改善材料表麵的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使（shǐ）模具（jù）擁有其它優點，如使塑料製品易於脫模，減少生產（chǎn）注塑周期等。因而（ér）拋光在塑料模具製作過程中是很重要的一道工序。

目前常用的拋光方法有以下幾種：

1.1 機械拋光

機械拋光（guāng）是*切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而（ér）得到平滑麵的（de）拋（pāo）光方（fāng）法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以（yǐ）手工操（cāo）作為主，特殊零（líng）件如（rú）回轉（zhuǎn）體表麵，可使用轉台等輔助工具，表麵質量 要求高的可（kě）采（cǎi）用超精研拋的方法。

超精研拋是采用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中（zhōng），緊壓在工件被加工表麵上（shàng），作高（gāo）速（sù）旋轉運動。利用該技術可以（yǐ）達到Ra0.008μm的表麵粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常采用這種方法。

1.2 化學拋光

化學拋（pāo）光是讓材料在化學介（jiè）質中表麵微觀凸出（chū）的部分較凹部分優先溶解，從（cóng）而得（dé）到平滑麵。這種方法的主要優（yōu）點（diǎn）是不需複雜設備，可以拋光形狀複雜的工件，可以同時拋光很多工（gōng）件，效率高。化學拋光的核（hé）心問題是拋光液的配製。化學拋光得（dé）到的表麵粗糙度一（yī）般為數10μm。

1.3 電（diàn）解（jiě）拋光

電解拋（pāo）光基本原理與化學拋光相同，即*選（xuǎn）擇性的溶解材料表麵微小凸出部分，使表麵光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好（hǎo）。電（diàn）化學拋（pāo）光過程分為兩（liǎng）步：

（1）宏觀整平 溶（róng）解產物向（xiàng）電解液中擴（kuò）散，材料表麵（miàn）幾何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽極極化，表麵光亮（liàng）度提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中（zhōng），依*超聲波的振蕩作用，使磨料在工件（jiàn）表麵磨（mó）削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變（biàn）形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在（zài）溶（róng）液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件（jiàn）表麵溶解產物脫離，表（biǎo）麵附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑製腐蝕過程，利於表麵光亮化

1.5 流體拋光

流體拋光是依*高速流動的液體及（jí）其攜帶的（de）磨粒衝刷工件表麵達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射（shè）加工、液體（tǐ）噴射加工、流體動力研磨等。流體（tǐ）動力（lì）研磨（mó）是由液壓驅動，使（shǐ）攜帶（dài）磨粒的液體介質（zhì）高速往複流過工件表麵。介質（zhì）主（zhǔ）要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（聚合（hé）物（wù）狀物質（zhì））並摻上磨料製成，磨料可采用碳化矽粉末。

1.6 磁研磨拋（pāo）光

磁研磨拋（pāo）光是利用磁性磨（mó）料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容（róng）易控製，工作條（tiáo）件好。采用合適的磨料，表麵粗（cū）糙（cāo）度可以達到Ra0.1μm。

在塑料模具加工（gōng）中所說的拋光與其他（tā）行業中所要求的表麵拋光（guāng）有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡麵加工。它不僅對拋光本身有很高的要（yào）求並且（qiě）對表麵平整度、光滑度以及幾何精確（què）度也有（yǒu）很高的標準。表麵拋光一般隻要求獲得（dé）光亮的表麵即可。

鏡麵加（jiā）工的（de）標準分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光、流體拋光等（děng）方法很難精確控製零件的幾何精確（què）度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋（pāo）光等方法的表麵質量又達不到要求，所以精密（mì）模具的鏡麵加工還是以機械（xiè）拋光為主。

機（jī）械拋光基本（běn）程序

要想獲得高質（zhì）量的拋（pāo）光效果，最（zuì）重要（yào）的是要具備有高質量的油石（shí）、砂紙（zhǐ）和鑽石研磨（mó）膏等拋光工具（jù）和輔助品。而拋光程序的選擇取（qǔ）決於前期加工後的表麵狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等（děng）。機械拋光的一般過程如下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等工藝後的表麵可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉（zhuǎn）表麵（miàn）拋光機或超聲波研磨（mó）機進行拋光（guāng）。常用的方（fāng）法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花（huā）層。然後是手工油石（shí）研磨，條狀油石（shí）加煤油（yóu）作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。

2、半（bàn）精拋

半（bàn）精拋主要使用砂紙和煤油（yóu）。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻用（yòng）適於淬硬（yìng）的模具鋼（52HRC以上），而不（bú）適用於（yú）預硬鋼，因為這樣可能會導致預（yù）硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研（yán）磨粉（fěn）或研磨膏進（jìn）行研磨的話，則通常的（de）研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏（gāo）和拋光布輪可用（yòng）來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石（shí）研磨膏進行拋光，順序為（wéi）1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕（jué）對潔淨的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報（bào）廢數個小時工作後得到（dào）的高（gāo）精密拋光表麵（miàn）。

機械拋光中要注意的問題

用砂紙拋光應注意以（yǐ）下幾點：

1、用砂紙拋光需要利（lì）用軟的木（mù）棒或竹棒。在拋光圓麵或球麵時，使用軟木棒（bàng）可更好的配合圓麵和（hé）球麵的弧度（dù）。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平（píng）整表麵的拋光。修整木條的末端使其能（néng）與鋼件表麵形狀保持（chí）吻合，這樣可（kě）以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表麵而造（zào）成較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45°~ 90°，這樣（yàng）前（qián）一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即（jí）可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100％純（chún）棉花沾取酒精之類的清潔液對（duì）拋光表麵進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接下去的整個拋（pāo）光工作。從砂紙（zhǐ）拋光換成鑽石研磨（mó）膏拋光時（shí），這個清潔過程同樣重（chóng）要。在拋光繼續進（jìn）行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔幹淨。

3、為了（le）避免擦傷和燒傷工件表麵，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別（bié）小心。因（yīn）而有（yǒu）必要加載一個輕載荷以及（jí）采用兩步拋光法對表麵進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩（liǎng）個不同方向進行兩次拋光，兩個（gè）方向之間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光必須盡（jìn）量在較輕的壓力下進行特（tè）別是拋（pāo）光預硬（yìng）鋼件和用細研磨膏拋光時（shí）。在用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷的精準度很難做到。

為了更容易做到這（zhè）一點，可以在木條上做一個薄且（qiě）窄的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切去（qù）一部分而（ér）使其更加柔（róu）軟。這樣可（kě）以幫助控製拋光壓力（lì），以確保模具表麵壓力不會過高。

2、當使用鑽石研（yán）磨拋光時，不僅是（shì）工作表麵要求（qiú）潔淨，工作者的雙手也必須仔細清潔。

3、每次拋光時間不應過長，時間（jiān）越短，效果越好。如（rú）果拋光過程（chéng）進行得過長將會造成“橘皮”和“點（diǎn）蝕（shí）”。

4、為獲（huò）得高質量的拋光（guāng）效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生的（de）熱量會很（hěn）容易造成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表麵（miàn）潔（jié）淨和仔細去除所（suǒ）有研磨劑和潤滑劑（jì）非（fēi）常重要，隨後應在表麵噴淋一層模（mó）具防鏽塗層。

由於機械拋光主要還是*人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質量的主要（yào）原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表麵狀況、熱處（chù）理工藝等（děng）有（yǒu）關（guān）。優（yōu）質的鋼材（cái）是獲得良好拋光質量的（de）前提條件，如果鋼材表麵硬度不均或特（tè）性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材中（zhōng）的各種夾雜物（wù）和氣孔都不（bú）利於拋光。

不同硬度對（duì）拋光工藝的（de）影響

硬度增高使研磨（mó）的困難（nán）增大，但拋光後的粗糙度減小（xiǎo）。由於硬（yìng）度的增高，要（yào）達到（dào）較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光（guāng）過度的（de）可能性相應減少。

工件表麵狀況對拋光工藝的影響

鋼材在切削機械加工的破碎過程（chéng）中（zhōng），表層會因（yīn）熱量、內（nèi）應力或其他因（yīn）素而損壞，切削參數（shù）不當會影響拋光效果。電火花加（jiā）工後的（de）表麵比普通（tōng）機械加工或熱處理後的表麵更難研磨，因此電火花加工（gōng）結（jié）束前應采用精規準電火花修整，否則（zé）表麵會形成硬化（huà）薄（báo）層。

如果電火花精修規準選擇不當，熱影響層的（de）深度最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高（gāo），必須去除。因此最好增加一道粗磨加（jiā）工（gōng），徹底清（qīng）除損壞表麵層，構成一片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一（yī）個良好（hǎo）基礎。

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