注塑製（zhì）品收縮（suō）凹（āo）陷的原因分析

注塑成型過（guò）程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情（qíng）況的主要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太（tài）大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造成飛邊也會出現收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚（hòu）均勻，保證收縮一致。

(2)模具（jù）的冷卻、加溫係統要保證各（gè）部份的溫度一致。

(3)澆注係統（tǒng）要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆（jiāo）口的尺寸要適當（dāng），光潔度要足夠，過渡區要圓弧（hú）過渡。

(4)對薄件應提（tí）高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡（jìn）量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵（miàn）：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆（lì）害，加工時（shí）要適當增加（jiā）料量，或在塑料中加成換劑，以（yǐ）加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積（jī）變化大，特別是前爐溫（wēn）度，對流（liú）動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注（zhù）射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成（chéng）飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗（hào）注射壓力，過小時，料量（liàng）不足（zú）。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層（céng）基本冷凝硬（yìng）化而夾心部份尚柔軟又能（néng）頂出（chū）的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以（yǐ）使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不（bú）影響使用。

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