一套手機外殼的製作涵蓋了結構設計、模具（jù）開發（fā）、注塑生產、噴塗印（yìn）刷等過程，每一環節都將影響最終外觀。

 結構設計

 手機外殼通常由四（sì）大件：麵殼(上前)、麵支(上後)、背支(下（xià）前)、背殼(下後)和一些小件（jiàn），如池蓋、按鍵、視窗（chuāng）、卡扣、防劃條等組成。這些組件在結構（gòu）設計中需要充分（fèn）考慮到互配性，以及與電路板和電池等（děng）部件的裝（zhuāng）配。

 在結構設計中需要考慮很多相關（guān）問題，如材料選用、內部結構、表麵處理、加工（gōng）手（shǒu）段、包裝裝潢等，具體有以下幾點：

  要評審造型設計是否合理（lǐ）可靠，包括製造方法，塑件的出模方向、出模（mó）斜度、抽芯、結構（gòu）強度，電路安裝(和電（diàn）子工程人員配合)等是否（fǒu）合理。

  根據（jù）造（zào）型要求確定製造工藝是否能實現，包括模具製造（zào）、產品裝配、外殼的噴塗、絲印（yìn）、材質（zhì）選擇、須采購的（de）零（líng）件（jiàn）供應等。

   確定產品功能是否能實現，用戶使用是否最佳。

   進行具體的結構設計、確定每個零件的製造工藝。要注意塑件的結構強度、安裝定位、緊固方式、產品變型、元器件的安裝定位、安規要求，確定（dìng）最佳裝（zhuāng）配路線。

    結構設計要盡量減小模具設計（jì）和製造的難度，提高注塑生產的效（xiào）率，降低模具成（chéng）本和生產成本。

    確定整個產品的（de）生產工藝、檢測手段（duàn），保證產品的可（kě）靠性。

    模具設計

    模具設計必須充分考慮產品（pǐn）的結構、裝配，同時（shí）還需要（yào）考慮生（shēng）產中產品的脫模以（yǐ）及水路（lù）排布、澆（jiāo）口分布等，以下（xià）簡單介（jiè）紹產品筋條及卡鉤、螺母孔等位置的設計注意點。

    筋條（Rib）的設計：

    使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度最好不大於殼子本體厚度的0.6倍（bèi）。

    高度不要超過（guò）本體（tǐ）厚（hòu）度的3-5倍。

    拔模（mó）角度為0.5-1.0度（dù）。

    在Rib的根部導Rib厚度的40%-60%的圓角（jiǎo）。

    兩根Rib之間的間距（jù）最好在壁厚的3倍以上（shàng）。

    卡勾的設計：

    卡勾的卡入尺寸（cùn）一般在0.5mm-0.8mm。

    鉤子（zǐ）從分模麵下沉0.2mm，有利於模（mó）具製造。

    鉤子和卡槽的咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。

    卡（kǎ）槽頂端於鉤子底部預留0.3mm的間隙，作為卡（kǎ）勾變形的回彈空間。

    卡槽最好做（zuò）成封閉式的（de）(在壁厚保證不縮水的情況下)，封閉麵的肉厚0.3-0.5mm。

    其餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。

    鉤子的斜頂需留6-8mm的行程。

    鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。

    卡勾（gōu）配（pèi）合（hé）麵處可以自主導2度的拔模，作為拆卸角。

    卡槽底部導R角增加（jiā）強度，所以肉厚不一的（de）地方導斜角做轉換區。

    螺母孔(Boss)的設計：

    Boss的目的是（shì）用來連接螺釘、導銷等緊固（gù）件或者是做熱壓時螺母的定位、熱熔柱，設計Boss的最重（chóng）要原則就是避免沒有支撐（chēng）物，盡量讓其（qí）與外壁或者肋相連增加強度。

    此外，模具鐵料（liào）的厚度需（xū）要大於0.5mm;母模麵拔模角最好大於（yú）3度。每增加千分之一英寸（cùn）的（de）咬花深度需增加一度的拔模（mó）角。

    注塑工藝

    手機外殼（ké）通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成型，由於PC的流動性（xìng）比較（jiào）差，所（suǒ）以（yǐ）工藝上（shàng）通常（cháng）采用高模溫、高料溫填充；采用的澆口（kǒu）通常為點澆口，填（tián）充時需采用分（fèn）級注塑，找好過澆口位置以及（jí）V-P(注射（shè）–保（bǎo）壓)切換位置，對於解決（jué）澆口氣痕（hén）以及欠注飛（fēi）邊（biān）等異常（cháng）會有很大的幫助。

    以下為手機產品的成型條件要點，介紹熔體（tǐ）溫度、模具溫度、注塑速度、背壓等成型參數的設定注（zhù）意點。

    熔融溫度與模溫：

    最（zuì）佳的成（chéng）型溫度設（shè）定與很多因素有關，如注塑機大小、螺杆組態、模具及成型品的（de）設計（jì）和成（chéng）型周期時間（jiān）等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在料（liào）管後（hòu）段/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺杆設計不當或L/D值（zhí）過小，逆向（xiàng）式（shì）的溫度設定亦可。

    模（mó）溫方麵，高溫模可提供較佳的表麵外（wài）觀，殘留應力也會（huì）較小，且對較薄或較長（zhǎng）的（de）成型品也較易填滿（mǎn）。而低模溫則能縮短（duǎn）成型周期。螺杆回（huí）轉速度

    建議40至70rpm，但需視乎機台與螺杆設計而調整。

    為了盡速填滿（mǎn）模（mó）具，注塑壓力愈大（dà）愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而最（zuì）高可達2,400kg/cm2。

    背壓：

    一般設定愈低愈好，但（dàn）為求進料均勻，建議使用3至14kg/cm2。注塑速度

    射（shè）速與澆口設計有（yǒu）很大關（guān）係，使用直接澆口或邊緣澆口（kǒu）時，為防止日暉現象和波流痕現象，應用較慢之射（shè）速。

    另外，如成品厚度在（zài）5MM以上，慢速射出有助於避免氣泡或凹陷。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。

    從注塑切換為（wéi）保壓時，保壓壓（yā）力要盡量低，以免成（chéng）型品發生（shēng）殘留（liú）應力。而殘留應力可用退火方式來去除或減輕;條件是120℃至130℃約三十分鍾至一小時。

    常見缺陷排除：

    氣痕：降低熔（róng）體過澆口的流動速（sù）率、提高模（mó）具溫度。

    欠注：提高注塑壓力，速（sù）度、提高料溫，模溫（wēn）、提高進膠量。

    飛邊：降（jiàng）低塑料填充壓力、控製好（hǎo）V