新模具注塑成型（xíng）之前，或機台更換其他模具生產（chǎn）時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順（shùn）暢，因（yīn）此，在試模過程中，必（bì）須遵循合理的操作（zuò）步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於（yú）產品的批（pī）量生產。

一、試模前（qián）的注意事項

1.了解模具的有關資料

最（zuì）好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作（zuò）台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮（guā）傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之（zhī）開程若有（yǒu）限製的（de）話也應（yīng）在模上標明。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要（yào）選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注（zhù）意：

（1）注塑機台的（de）最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用（yòng）工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊（diào）掛模具。吊（diào）掛時應注（zhù）意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板（bǎn）鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份（fèn）的機械動作，如（rú）滑板、頂（dǐng）針、退牙結構及限製開關等（děng）之動作是否確實（shí），並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動（dòng）作，此時（shí）應將（jiāng）關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及（jí）聽是（shì）否有任可（kě）不順暢（chàng）動作及異聲（shēng）等現象。吊裝（zhuāng）模具過程其實比（bǐ）較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的（de）調校中心比較困難，通常可以采（cǎi）用試紙方式調校中心。

4.提（tí）高模具溫度（dù）

依據製品（pǐn）所用原料的性能及模具大小，選用適（shì）當的模溫控（kòng）製機，將模具溫度（dù）提高至生產時所須的溫度。等（děng）模溫提高（gāo）之後，須再次檢視各部份的動作，因為（wéi）鋼材因熱（rè）膨脹之後可能會引起卡模現象，因（yīn）此須注意各部的滑（huá）動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推（tuī）行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻（zhī）能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原（yuán）料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試（shì）模與將來量（liàng）產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模（mó），如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等（děng）問題經常影響二次加工。應於試模後，待（dài）製（zhì）品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合上（shàng）後，要調好鎖模壓（yā）力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免（miǎn）製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度（dù）及關模壓力調低（dī），且將安（ān）全扣杆及頂出行程定好，再調（diào）上正常關模及關模（mó）速度。如果涉及最（zuì）大行程的限製開關時，應把開模行（háng）程調整稍短，而在此開模最大行程之前（qián），切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開（kāi）模行程之中，高速動作行程比低速者（zhě）較長之故（gù）。在塑料機上（shàng），機械式頂出（chū）杆也（yě）必須調在全速開模動作之後作用，以（yǐ）免頂針（zhēn）板或剝（bāo）離板受力而變形。

在作第（dì）一模射出前，請再查對以下各項（xiàng）：

（1）加料行程是否過長或不足（zú）；

（2）壓力是否太高或（huò）太低；

（3）充模速度是否太快（kuài）或太慢；

（4）加工周（zhōu）期（qī）是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚（shèn）至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製（zhì）品，這類情況可能會使（shǐ）你（nǐ）花費兩三個小時才能取出製品。若加工周期太長（zhǎng），則模芯的細弱部位可能因膠料（liào）縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一（yī）切可能問題，但事先（xiān）做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟（zhòu）

為了避免量產時無謂地浪（làng）費時間及困擾，的確有必要付出（chū）耐心（xīn）來（lái）調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利（lì）用於建立日常的工作方（fāng）法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的（de）原料，很可能（néng）得出不同的結果）。

2.料管的清（qīng）理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料（liào）及雜料可（kě）能會將模具（jù）卡死（sǐ）。檢查料管（guǎn）的溫度及模具的溫度是否適合於加工（gōng）之原料。

3.調整壓（yā）力及射出量，以求生產出外觀令人（rén）滿意（yì）的製品。但是不可跑（pǎo）毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能（néng）會引起甚大的充模變化（huà）。

4.要耐心的等到機器及模（mó）具的條件穩定下來，即是中（zhōng）型機器可能（néng）也要等30分鍾以上。可利用這段時間來（lái）查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時（shí）間不可短於澆口塑料凝固的時間（jiān），否則（zé），製（zhì）品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時（shí），螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理（lǐ）調整減（jiǎn）低總加工周期。

7.把新調（diào）出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具（jù）上標明（míng）日期、數量，並按模穴分（fèn）別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控（kòng）製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品（pǐn）冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注（zhù）意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否（fǒu）某些尺寸有增（zēng）加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫（wēn）度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在（zài）公差（chà）範圍之內。

10.如果製（zhì）品尺寸不再（zài）變動，而加工條件也（yě）正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能（néng）在允許公差之內。把（bǎ）量（liàng）出連續或大（dà）或小於平均（jun1）值的模穴（xué）號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所（suǒ）得到的參數

記（jì）錄且（qiě）分析數據，以作為（wéi）修改模具及生（shēng）產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加（jiā）工（gōng）運轉時間長（zhǎng）些，以穩定熔（róng）膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小（xiǎo）以調整（zhěng）機器條件，若縮水率太（tài）大及製品顯得射料不足，也可資參考以（yǐ）增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的（de）過大或（huò）過小予以修正之，若模穴（xué）與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機（jī）器條件，如（rú）充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別（bié）修正，也許可再（zài）試調（diào）充模率（lǜ）及模具溫度，以便（biàn）改善其均勻度。

5.檢查及修（xiū）改射出機之故障（zhàng），如，油泵、油閥、溫度控製（zhì）器等等的不（bú）良都會引起加工條件之變動，即使再（zài）完善的模具也不能在維護不（bú）良的機器（qì）發揮良好工作效率。

在檢討所有的記（jì）錄數值之後（hòu），保留一套樣品，以便校對比（bǐ）較已修（xiū）正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記（jì）錄，包括加（jiā）工周期各種壓力、熔膠（jiāo）及模具溫度、料管溫度、射出（chū）動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之（zhī）數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模（mó）時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時，模（mó）具溫度最不（bú）易掌握，而不（bú）正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不（bú）用模溫控製器予以掌握，將（jiāng）來量產時（shí）就可能出現（xiàn）困難。

以（yǐ）上就是深圳注塑模具工廠給大家分享（xiǎng）的注塑成型前試模注（zhù）意事項，希望能給大家有更多的了解與（yǔ）認知，若想了解更（gèng）多模（mó）具資訊，歡迎（yíng）進入我們的官網詳細了解！