自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在（zài）各行各業得到普及，塑膠產品的生產也不例（lì）外，現在（zài）的塑膠製（zhì）品都是利用注塑模具（jù）在注（zhù）塑機內（nèi）通過注塑加工而成，如我（wǒ）們日常（cháng）生活中常見的各類（lèi）家電、數（shù）碼產（chǎn）品的外殼皆是通過（guò）注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加工的呢？深（shēn）圳注塑模具廠的（de）小編今天來為（wéi）大家講解一下。 

1.加熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的（de）物料向（xiàng）前輸送，壓實，在料筒外加熱器（qì）、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物（wù）料逐漸熔（róng）融，在料筒的頭部已積（jī）聚了一定量的熔融塑料，在熔體的（de）壓力下，螺（luó）杆緩慢後退。後退的距離（lí）取決於計量裝置一次注（zhù）射所需的量來調整，當達到預定的注射（shè）量後，螺杆（gǎn）停止旋轉和（hé）後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖（suǒ）模機構推動（dòng）模板及安裝（zhuāng）在動模板上的模具（jù）動（dòng）模部分與動模板（bǎn）上的模（mó）具動模部分合模並鎖緊，以保證（zhèng）成型（xíng）時可提供（gòng）足夠的夾緊力使模具鎖（suǒ）緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被推（tuī）動（dòng），前移，使注射機噴嘴與模（mó）具主（zhǔ）澆道口完全貼合（hé）。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚（jù）在料筒（tǒng）的頭部的（de）熔體（tǐ）以足夠壓力注入模具的型腔，因（yīn）溫度降低而使塑（sù）料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型（xíng）腔內的（de）熔體保持一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模（mó）具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。 

6.注射裝置後退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加（jiā）料、預塑化過程。(現有注塑一般（bān）情（qíng）況下，注射座撤離（lí）模具主澆口這一動作已取（qǔ）消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時（shí）執行此動作（zuò）)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型腔內（nèi）的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推（tuī）出模（mó）具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠（jiāo）產品便算完成了，當然大（dà）多數的塑膠（jiāo）件後續還（hái）會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳（léi）雕等等（děng）輔助工藝，再（zài）與（yǔ）其他的產品組（zǔ）裝在一（yī）起，最後形（xíng）成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。