上篇描述了注塑模具廠的（de）模具溫度調節係統設計上篇模具溫度對塑件成形的（de）影響，本次我們（men）將（jiāng）闡述的是相關內容的中篇。

2、模具冷卻係統設計；

一、冷卻回路的（de）尺寸確定

冷卻回路的設（shè）計應做到回（huí）路（lù）係統內流動的介質能充分吸收成形塑件所傳導的（de）熱量，使模（mó）具成形表麵的溫度穩定地保持在所需的溫度範圍內，並且要做到（dào）使冷卻介質在回路係統內流動暢通，無滯留部（bù）位。 

（1）冷卻回路所需（xū）的總表麵積計算 

（2）冷卻回路的總長度的計算

確定冷卻水孔的直徑時應注（zhù）意，無論（lùn）多大的模具，水孔的直徑不能大於14mm，否則冷卻水（shuǐ）難以成為湍流狀態，以致降低熱交換效率。一般水孔的直徑可根據（jù）塑件的平均壁厚來確定。平均壁厚為2mm時，水孔直徑可（kě）取10~14mm。

（3）冷卻水體積流量的計算 

塑料樹脂傳給模具的熱量（liàng）與自然對流散發到空（kōng）氣中的模具熱量、輻射散發（fā）到空氣中的模具熱量及模具傳給注射機熱量的差（chà）值，即為用冷卻水擴（kuò）散的模具熱量。假如塑料樹脂在模內釋放的熱量全部由冷卻水傳導的話（huà），即（jí）忽略其他傳熱因素，那（nà）麽模具所需的冷卻水體積流（liú）量則可用下式計算

二、冷卻水（shuǐ）回路布置的基本原則

設置冷卻水效果良好的冷卻水回路的模具是縮短成形周期、提高生（shēng）產效（xiào）率比較有效的方法。 

如果不（bú）能（néng）實現均勻的（de）快速冷卻，則會使塑件內部產生應力而導（dǎo）致產品變形或開裂（liè），所以應根據 注（zhù）塑成型件的形狀、壁厚及塑料的（de）品種，設計與（yǔ）製造（zào）出（chū）能實現有（yǒu）效冷卻的（de）回路。 

（1）冷卻水道應盡量多、截麵尺寸應盡量大型腔表麵的（de）溫度與冷卻水道的數量、截麵尺寸及（jí）冷卻水的溫度有關。 

下圖所示的情況（kuàng）是在冷卻水道數量和尺寸不同的條件下通入不（bú）同溫度（59.83℃ 和45℃）的冷卻（què）水後模內溫度分布情況。由下圖可知，采用5個（gè）較大的水道孔時，型腔表麵溫度比較均勻，出現60~60.05℃的變化，如圖a所示；而同一型腔采用* 個較小的水（shuǐ）道孔時，型腔表麵溫度出現53.33℃~58.38℃的變化，如（rú）圖b所示。由此可見，為了使型腔（qiāng）表麵溫度分布趨於均勻，防止塑件不均勻收縮和產生殘餘應力，在模具結構允（yǔn）許的情況下，應盡量多設冷（lěng）卻水道，並使用較大的截麵尺寸。

（2）冷卻水（shuǐ）道離模具型腔表麵的距離

當（dāng）塑件壁厚均勻（yún）時，冷（lěng）卻水道到型腔表麵盡量距離相當，但當塑件壁厚不均勻時，壁厚較（jiào）厚處冷卻（què）水（shuǐ）道到（dào）型腔表（biǎo）麵的距離（lí）則應近一（yī）些，間距也可適當小些，一般水道孔邊到型腔表麵距離為10~15mm。 

（3）水（shuǐ）道出入口的布置 

水道出（chū）入口的布置應該注意兩個問題，即澆口處加強冷卻和冷卻水道的出入口溫（wēn）差應盡量小。塑料熔體充填型腔時，澆口附（fù）近溫度較高，距澆口越遠，溫度就越低，因此澆口附近應加強冷卻，其辦法就是冷卻水道的入口處要（yào）設置（zhì）在澆口的附近，如圖所（suǒ）示。

為了縮（suō）小出入口冷（lěng）卻水的溫差，應根據型腔形狀的不同進行水道的排布。下圖b的形式比下圖a的形式要（yào）好，即降低（dī）了（le）出入口溫差，提高了冷（lěng）卻效果。

（4）冷卻水道應暢通無阻

冷卻水通道不應有存水和產生回流的部位，應暢通無阻，要避（bì）免過大的壓降

（5）冷卻水道的布置（zhì）應避開塑件（jiàn）易產生熔接痕的部位

塑件易產生熔接痕的（de）地方，本身的溫度就（jiù）比較低，如果在該處再設置冷卻（què）水（shuǐ）道，就（jiù）會更加促（cù）使熔接痕的產生。 

以上介紹了冷（lěng）卻回（huí）路的各（gè）種結（jié）構形式，在設計冷卻水道時需（xū）要對結構問題加以認真考慮，但另外一點也應該引起重視，那就是冷卻水道的密封問題（tí）。模具的冷卻水道穿過兩塊或兩塊以上的模板或（huò）鑲件時，在它們的結合（hé）麵處一定要用密（mì）封圈或橡膠皮（pí）加以密封，以防模板（bǎn）之間、鑲拚零件之間（jiān）滲水，影（yǐng）響模具的正常工作。這些問題在模具設計與製造 時應（yīng）予（yǔ）以注意。