注塑成型工（gōng）藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段（duàn），這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注（zhù）塑成型工藝填充階段

（1）填充是（shì）整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔（qiāng）填充到大約95%為止。理論上，填充時間（jiān）越短，成型（xíng）效率越高，但是實際中，成型（xíng）時（shí）間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀（xī）的作用而存（cún）在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也（yě）會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充（chōng）的體積大小（xiǎo）。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯（xiǎn），於是速率的效（xiào）用占（zhàn）了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱（rè）傳導效（xiào）應較為明顯（xiǎn），熱量迅速（sù）為冷模壁（bì）帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加熱現象，固化層厚（hòu）度較厚，又進一步增（zēng）加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動（dòng）的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時（shí），接觸麵的高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當（dāng）的角（jiǎo）度用肉眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的接合線（xiàn）產生，這就（jiù）是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑（sù）件外觀，同時由於微觀（guān）結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降（jiàng）低而發生斷（duàn）裂。

一般（bān）而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高（gāo）溫情形下，高分子鏈活動性較（jiào）佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎（hū）相同，增加了熔接區域的（de）強度（dù）；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型（xíng）工藝保壓階段

保壓（yā）階段的作用是持續（xù）施加壓力，壓實熔體，增加塑（sù）料密度（增密（mì）），以（yǐ）補償塑料的收縮行為。

在（zài）保（bǎo）壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實（shí）過程中，注塑機（jī）螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模（mó）壁冷卻固化（huà）加快，熔體粘度增（zēng）加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續（xù）增大，塑件也逐（zhú）漸成型，保壓階段要一（yī）直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓（yā）力達到最（zuì）高值。

在保壓（yā）階段，由（yóu）於壓（yā）力相當高，塑（sù）料（liào）呈現部分可壓縮特性（xìng）。在壓力較（jiào）高區域，塑料較為密實（shí），密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間（jiān）發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流速極低，流動不再起（qǐ）主導作用；壓（yā）力為影響（xiǎng）保壓過（guò）程的主要因素。保（bǎo）壓過程中塑料已（yǐ）經充滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓（yā）力的介質。模腔中的壓（yā）力借助塑料傳遞至模壁（bì）表麵，有（yǒu）撐開模具的趨（qū）勢，因此需要適當的鎖模力進行（háng）鎖模（mó）。

漲模力在正（zhèng）常情形下會微（wēi）微將（jiāng）模（mó）具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但（dàn）若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢（yì）料（liào），甚至撐開模具。因此在選擇注塑機（jī）時（shí），應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲（zhǎng）模（mó）現象並能（néng）有效進行（háng）保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係（xì）統的設計非常重要。這（zhè）是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛（gāng）性，脫模後才能避免（miǎn）塑料製品因受到外（wài）力而產生變形（xíng）。由於冷（lěng）卻時間（jiān）占整個（gè）成型（xíng）周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統（tǒng）可以大幅縮短成型時間，提（tí）高注塑生產率，降低成（chéng）本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加（jiā）成本（běn）；冷卻不均勻更會進一步（bù）造成（chéng）塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱（rè）量大體分兩部分散發，一部分（fèn）有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔（róng）體傳導（dǎo）到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中的塑（sù）料通過熱傳導經模（mó）架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻（què）液帶走。少數未被冷卻水（shuǐ）帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散（sàn）溢於空氣中。

注塑（sù）成型的成型周（zhōu）期由合模時間、充填時間、保（bǎo）壓時間、冷卻（què）時間及脫模時間組成。其中以冷卻（què）時間所占比（bǐ）重（chóng）最大，大（dà）約為70%～80%。因此冷卻時間將直（zhí）接影響塑料製品成型周期長短及產量大小（xiǎo）。脫（tuō）模階段塑料製品溫度（dù）應冷卻至低於塑料（liào）製（zhì）品的熱變形溫（wēn）度（dù），以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫（tuō）模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的（de）因（yīn）素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越（yuè）大，冷（lěng）卻（què）時（shí）間越（yuè）長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品（pǐn）厚度的平（píng）方（fāng）成正比，或是與（yǔ）最（zuì）大流（liú）道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品（pǐn）厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模（mó）具（jù）材料及（jí）其冷卻方式。模具材料，包（bāo）括模具（jù）型芯、型腔材料以及模（mó）架材料對冷卻速度的影響很大。模具（jù）材料熱傳導係數越高，單（dān）位時間內將（jiāng）熱量從塑料傳遞而出的效果越（yuè）佳，冷卻時（shí）間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方（fāng）式。冷卻水（shuǐ）管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻