注（zhù）塑成型工藝一般包括：填充、保壓（yā）、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階（jiē）段直接決定著製品的成型質（zhì）量，而且這4個注塑成型工藝階段是一（yī）個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階（jiē）段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第（dì）一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率（lǜ）越高，但是實際中，成型時間或者注（zhù）塑速度要受到很多條件的製約（yuē）。

（2）高速填充。高速填充時（shí）剪切（qiē）率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的（de）情形，使整體（tǐ）流動阻力降（jiàng）低；局部（bù）的粘滯加熱影響（xiǎng）也（yě）會使固化層厚度（dù）變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於（yú）高速（sù）填充，熔體的剪（jiǎn）切（qiē）變稀（xī）效（xiào）果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不（bú）明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱（rè）傳導控製低速填充時（shí），剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑料補充速率較慢，流動較為緩慢（màn），使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁（bì）帶走。加（jiā）上較（jiào）少量的（de）粘滯加（jiā）熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力（lì）。

由於噴泉流（liú）動的（de）原因，在流動波前麵的塑料（liào）高（gāo）分（fèn）子鏈排向幾乎（hū）平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高（gāo）分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中（zhōng）滯（zhì）留時（shí）間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就（jiù）是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的（de）鬆散，易造成應力集中（zhōng），從而使得該部（bù）分的強（qiáng）度降低而發生斷（duàn）裂。

一般而（ér）言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎（hū）相同，增（zēng）加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保（bǎo）壓階段的作（zuò）用是持續施加壓力，壓（yā）實熔體（tǐ），增加（jiā）塑料密度（增（zēng）密），以補償塑料的收縮（suō）行為。

在（zài）保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高（gāo）。在保壓壓實過（guò）程中，注塑機螺杆僅能慢慢地（dì）向前作微（wēi）小（xiǎo）移動，塑（sù）料（liào）的流動速度也較為緩慢，這時的流（liú）動稱作保壓流動。由於（yú）在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很（hěn）大。

在保壓的後期，材料密度持續增（zēng）大，塑件（jiàn）也（yě）逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此（cǐ）時保壓（yā）階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓（yā）力相當高，塑料呈現部分可壓縮（suō）特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓（yā）力較低區域，塑料較（jiào）為疏鬆，密（mì）度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極（jí）低，流動（dòng）不再起（qǐ）主導作用；壓（yā）力為影響（xiǎng）保壓過程的主要因素。保壓（yā）過程中塑料已經充滿（mǎn）模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨（qū）勢（shì），因此需要適當的鎖模力進行（háng）鎖模。

漲模力（lì）在正（zhèng）常情形下會微微將模具撐開，對於模具（jù）的排氣具有（yǒu）幫助作用；但若漲模力過大，易造（zào）成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選（xuǎn）擇具（jù）有足（zú）夠大（dà）鎖模（mó）力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷（lěng）卻階段

在注塑成型模（mó）具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷（lěng）卻固化到一定（dìng）剛性，脫模後才能避免塑料製（zhì）品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占（zhàn）整個成型周（zhōu）期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短（duǎn）成型時（shí）間，提高（gāo）注塑生（shēng）產率，降低成本。設計不當的冷（lěng）卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據（jù）實驗（yàn），由熔體進入模具的熱量大體分兩（liǎng）部分（fèn）散發，一部分有5%經輻射（shè）、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料製品在模具中由於（yú）冷卻水管的（de）作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷（lěng）卻水管，再通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走（zǒu）。少（shǎo）數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳（chuán）導，至接觸外界後（hòu）散溢於空氣中（zhōng）。

注（zhù）塑成型的成型（xíng）周期由合模時間（jiān）、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中（zhōng）以冷卻時間（jiān）所占比（bǐ）重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模（mó）階段塑料製品溫度應冷卻至（zhì）低於塑料製品的熱變形溫度，以防（fáng）止塑料製品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆（sōng）弛（chí）現象或（huò）脫模外力所造（zào）成的翹曲及變形。

影響製品（pǐn）冷卻速率（lǜ）的因素有：

（1）塑料製品（pǐn）設計方（fāng）麵。主要（yào）是塑（sù）料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間（jiān）越長。一般而言，冷卻（què）時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即（jí）塑料製品厚度加倍，冷（lěng）卻時間增（zēng）加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料（liào），包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而（ér）出的效果越佳，冷卻時間（jiān）也越短。

（3）冷卻水管配置（zhì）方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑（jìng）越大，數目越多，冷卻

標題：塑（sù）膠注塑廠家：注塑成型工藝都有哪些? 網（wǎng）址：http://www.lw2007.com/news/show/id/1368.html

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