塑（sù）膠模具在生產注塑加工成（chéng）品的過程中（zhōng），容易出現一些缺陷，像龜（guī）裂問題就是一種比較常見的問題。為什麽會出現（xiàn）龜裂的現象呢，今天塑膠模具廠家的工程師為大家（jiā）做個解答（dá）。

龜裂是注塑加工廠家塑料製（zhì）品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘餘（yú）應力、外部應（yīng）力和外部環境所產生的應力變形。

(一)殘餘應力引起的龜裂

殘餘應力主要由於以（yǐ）下三種情況，即充填（tián）過剩（shèng）、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩（shèng）的情況下（xià）產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方（fāng）麵入手：

(1)由於（yú）直澆口壓力損失較小，所（suǒ）以，如果龜裂主要產生在直澆（jiāo）口附近，則可考（kǎo）慮改用多點分布點澆口、側澆口及（jí）柄形澆（jiāo）口方式。

(2)在保（bǎo）證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘（zhān）度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小（xiǎo）應力。

(3)一般情況下，模溫較低時（shí）容易產生應力（lì），應適當提高溫度。但當注射速度較（jiào）高時，即使模溫低（dī）一（yī）些，也可減低應力的產生。

(4)注射和保壓時間過長也會產（chǎn）生應力，將其（qí）適當縮短或進行幾次保壓切換效果

(5)非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂（zhī）、 PMMA樹脂等（děng）較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等（děng）容易產生殘餘應力，應予以注意。

脫模推出時，由（yóu）於脫模（mó）斜度（dù）小（xiǎo）、模具型膠及凸（tū）模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出杆周圍（wéi）產生白化或破裂現象。隻（zhī）要仔細觀察龜（guī）裂產生的位置，即可確定原因。

在注射成（chéng）型的同時嵌入金屬件時，比較容易產生（shēng）應力，而且容（róng）易在經過一（yī）段時間後才（cái）產（chǎn）生龜裂，危害極（jí）大。這主要是由（yóu）於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的（de）推移，應力超過逐漸劣化的樹（shù）脂材料的強度而產生裂紋。東莞（wǎn）市（shì）馬馳科注塑加工廠家為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯（běn）乙烯（xī）基本 上不（bú）適（shì）於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件（jiàn）對尼龍的影響比較小。由（yóu）於玻璃纖維增強（qiáng）樹脂材料的熱膨脹係數較小，比較適合嵌入件。

另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也（yě）具有較好的效果。

(二)外部應力引起（qǐ）的龜裂

這裏的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意（yì）。

(三)外部環境引起的龜裂

化（huà）學品、吸潮引起的水降解，以及再（zài）生料的過多使（shǐ）用都會使物性劣化，產生龜裂。