注塑（sù）製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭（niǔ）曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向（xiàng）的收縮率比垂直方向的（de）大，使製件各向收縮率不同而翹（qiào）曲，又由於注射（shè）充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹（qiào）曲，這些都是高應力取向造成的變形的（de）表現。所以（yǐ）從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過（guò）變更成型條件（jiàn）來抑製這種（zhǒng）傾向（xiàng）是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具（jù）方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使（shǐ）模具型腔各部分溫度均勻（yún），澆注係統要使料（liào）流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適（shì）當加粗較難成型部份（fèn）的分流道、主流道，盡量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要（yào）足夠圓滑，要有良好的脫模（mó）性，如增（zēng）加脫模餘度，改善模麵的拋光（guāng），頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良（liáng）好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加（jiā）強筋來增強（qiáng）製件（jiàn）抗翹曲能（néng）力。

(6)模具（jù）所用的（de）材料強度不足。

2.塑（sù）料方麵：

結晶（jīng）型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收（shōu）縮率變小的結晶過（guò）程來矯正翹曲變形。

3.加工（gōng）方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速（sù）度太快會（huì）造成內應力（lì）增加而出現（xiàn）翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使（shǐ）脫模時的製（zhì）件過熱而出（chū）現頂出變（biàn）形。

(3)在保持最低（dī）限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容（róng）易（yì）翹曲變形的製（zhì）件進行模具軟性定形或脫模後進行（háng）退（tuì）米處理。

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