模具作為工件製造的重（chóng）要工具,在進行加工過程中難免會有一些缺陷,而導致工件製造後,不能很好地使用,為了更（gèng）好製造相關的工件,七項措施為您（nín）詳細介紹。

七項措施解決模具加（jiā）工缺陷

1、合理（lǐ）選擇和修整砂輪,采用白剛玉的砂（shā）輪較好（hǎo）,它的（de）性能硬而脆,且易產生新的切削刃,因此切削（xuē）力小,磨（mó）削熱較小（xiǎo）,在（zài）粒度上使用（yòng）中等粒度,如46~60目較好,在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗（cū）粒度、低硬度的砂輪,自勵性好可降（jiàng）低切削熱。精磨時選擇適當（dāng）的砂（shā）輪十分重要,針對（duì）模具鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時,優先（xiān）采用（yòng）有機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪（lún）自磨性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效（xiào）果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪的銳利,當砂輪鈍（dùn）化後,會在（zài）工件表麵（miàn）滑擦、擠壓（yā）,造成工件表麵燒傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻（què）、洗（xǐ）滌、潤滑的三大作用（yòng）,保持冷卻潤滑清潔,從而（ér）控製磨削熱（rè）在允許範圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采用浸油砂輪或（huò）內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心（xīn）,切削（xuē）液可直接進入磨削區,發（fā）揮有效的冷卻作用,防止工件表麵（miàn）燒傷。

3、將熱處（chù）理後的淬火應力降低到最（zuì）低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削（xuē）力的作用下,組織產生相變極（jí）易使工件產（chǎn）生裂紋。對於高（gāo）精度模具為了消除磨削（xuē）的殘餘應（yīng）力,在磨（mó）削後應進（jìn）行低溫時效處理以（yǐ）提（tí）高韌性（xìng）。

4、消除磨削應力也可將模（mó）具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣（yàng）硬度可下（xià）降（jiàng）1HRC,殘（cán）留應力降低（dī）40%~65%.

5、對（duì）於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注（zhù）意環境溫度（dù）的（de）影響,要求恒溫磨削。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各（gè）精加工工序都需充分考慮這一因素的影（yǐng）響（xiǎng）。

6、采用電解磨削加工,改善模具製造精度（dù）和表麵質量。電解磨（mó）削時,砂輪刮除氧化膜:而不是（shì）磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱（rè）也小（xiǎo）,不會產生磨削毛（máo）刺、裂紋、燒傷等（děng）現象（xiàng）,一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪（lún）的磨損置小（xiǎo）,如磨削硬質合金,碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質（zhì）合金重量的400%~600%,用電解磨（mó）削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的（de）50%~100%.

7、合理選擇磨削（xuē）用量,采用徑向（xiàng）進給量較小的精磨方法甚（shèn）至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與工件接觸麵積減少,散熱條件得到改善,從而（ér）有效地控（kòng）製表層溫度的提高。

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