在垂直製件方向的點澆口設計中（zhōng），注（zhù）塑時製（zhì）件表（biǎo）麵出現（xiàn）了以澆口為中心的由不同顏色深度和（hé）光澤組成的（de）輻射係統，稱為光（guāng）芒線。大體有三種表（biǎo）現，即深（shēn）色（sè）底暗色（sè）線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發白。

(2)增加鎖緊塊 ，改進模具結構，提高組件(鏟（chǎn）雞)強度。如（rú）圖5.3.8

(3)利用模胚剛（gāng）性，提組件(鏟（chǎn）雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改（gǎi）善組件結構，增大組件（jiàn）尺寸，提高組件強度。

圖5.3.10所示中，左圖“W1”較小，易變形；右圖不僅改善了組件結構，並增大了（le）組件（jiàn）尺寸“W2”，有利（lì）於提高強（qiáng）度。在此結構中，為了減小變形，還應該增加圖示“R”處的圓角，減小“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定位，提高強度，減少型芯變形。

在具有高型（xíng）芯或長型（xíng）芯

的模具結構中(如圖（tú）5.3.11a)，

設計時應充（chōng）分利用端部的通

孔對（duì）型芯定位，如圖5.3.11b

結構所示。端部不允許有通

孔時，應同模具設計負責（zé）人

協商解決。

這類缺陷大多（duō）在注製聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料（liào）時出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方麵有差異，澆注係統（tǒng）平流層與紊流層流速和受熱狀（zhuàng）況有差異；塑料因熱分解而（ér）生成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的幹擾。

解決措施：

（1）采用混（hún）合（hé）塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料（liào）和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當分散劑，用機械混合。

（3）塑化要完全，機台的塑化性能要良好。

（4）降低注射壓力（lì）與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大（dà）的熔料及焦化物質：如注（zhù）意螺杆（gǎn）與料（liào）筒是否磨損而存在死（sǐ）角，或加溫係統失控，加工操作不（bú）當造成塑料長期加熱而分解。可以通過拋光螺杆和料筒前端的（de）內表麵。

（6）改進澆口設（shè）計（jì），如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口（kǒu）進行（háng）局部加熱，在流道端（duān）添加冷料井。

(6)利用鑲拚結（jié）構，提高局（jú）部強度。

在膠件（jiàn）的（de）細（xì）小結（jié）構處，如果存在薄鋼或應力集中點(如圖5.3.12a)，設計時應（yīng）將此處設計成鑲拚結構，以消除應力集中點，減小疲勞損壞，也有（yǒu）利於對鑲（xiāng）件進行熱處理而增加強度，如圖5.3.12b所示（shì）。

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