近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於（yú）技改投入大、起點高，正（zhèng）在向規模化、高水（shuǐ）平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率（lǜ）、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽（me）塑膠模具廠如何提高生產效率和（hé）技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程（chéng）就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二（èr）、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首（shǒu）先要建立塑膠模具設計標（biāo）準數據庫（kù），包括（kuò）單獨（dú）零件的標（biāo）準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具（jù）結構數據庫（kù），供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設（shè）計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化（huà）程（chéng）度達70%以上。

三（sān）、精細化（huà）加工一次到位

精細化加工的目的是大大減（jiǎn）少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗（qián）工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工（gōng）到位（wèi），不用鉗工開間隙（xì）;衝孔凸/凹模直接裝無需調試（shì）：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡（jì），減少研合（hé）：內覆蓋（gài）件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切（qiē）加工，不用（yòng）清根等。通過精（jīng）細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗（qián）工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代（dài）塑膠模具生產的管理方（fāng）向。