產品完成一個成形（xíng）周期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下來（lái），此工作（zuò）必須（xū）由頂出係統來完成．它是整套模（mó）具結構中重要組成部分（fèn），一般（bān）由頂出（chū），複位和頂出導向等三部分組成．

1、按動力（lì）來（lái）分（fèn）

1、手動頂出: 當模具開模後（hòu），由人工操縱頂出係統頂出產品．它可（kě）使模具結（jié）構簡化，脫模平（píng）穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低（dī），適用範（fàn）圍不廣．一般在手動旋出（chū）螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設（shè）之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂（dǐng）針板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂（dǐng）出產品，調（diào）模時必須注意控製開模行程，適用於頂（dǐng）出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝（zhuāng）專（zhuān）用油缸，由注射機（jī）控製油缸動作，其（qí）頂出力速度和（hé）時間（jiān）都可通過液（yè）壓（yā）係統來調節，可在合模之前頂（dǐng）出係統先回（huí）位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上（shàng）設置氣道和細小的頂（dǐng）出氣孔，直接（jiē）將產（chǎn）品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用（yòng）於薄件或長筒形產品（pǐn）．

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機（jī）構，母模頂出機（jī）構，澆（jiāo）注係統（tǒng）頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分（fèn）模麵時盡量使產品（pǐn）留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不（bú）變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外（wài）觀和（hé）功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有（yǒu）關，一般（bān）有頂杆，頂管，推（tuī）板，頂出塊，氣壓（yā），複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構（gòu）中最簡單，最常見的一種形式，其（qí）截麵積形式主（zhǔ）要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出（chū）效果（guǒ）好，在生產中應用最廣泛．但圓形（xíng）頂出麵積（jī）相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細（xì）長時，一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於（yú）箱形類等深腔模具．側麵阻力（lì）最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免（miǎn）產品變形頂破（pò）．

2、產品阻力均衡時，頂（dǐng）杆應對稱設置，使（shǐ）受力平衡．

3、當有細而深之加強（qiáng）筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有（yǒu）鑲件，頂針（zhēn）設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處（chù）避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置（zhì）頂出（chū）耳（ěr）再（zài）剪除．

7、對於薄（báo）肉產品在分（fèn）流道上設置頂針，即可將產品（pǐn）帶出．

8、頂針與頂針（zhēn）孔配合，一般為間（jiān）隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易（yì）造成卡死．為利於加工和裝配，減（jiǎn）少摩擦麵，一（yī）般在模仁上預留10—15mm之配合長度（dù），其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂（dǐng）針在生（shēng）產（chǎn）時轉動，須將其（qí）固定（dìng）在頂針板上（shàng），其形式多種多樣，須根（gēn）據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等（děng）．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針（zhēn），它適用於環形筒形或帶（dài）中心孔之產品頂出．由於它是全（quán）周接（jiē）觸，受力均勻，不（bú）會使產品（pǐn）變形，也不易（yì）留下明顯頂（dǐng）出痕跡，可（kě）提高產（chǎn）品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以（yǐ）免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件（jiàn）產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導（dǎo）柱（zhù）足夠長，嚴格控製托模（mó）行程，推板也可不固定．

推板與型芯之（zhī）間的（de）配合（hé）須順暢，防止摩擦或卡死，也必須（xū）防止塑料滲入間隙中（zhōng），當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品（pǐn）變形，一般會在公模（mó）上設置一菌形（xíng）閥，在（zài）頂出時菌形（xíng）閥打（dǎ）開，進入空氣，使（shǐ）脫模順（shùn）暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂（dǐng）杆作用（yòng）．

6、頂（dǐng）出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊（kuài）形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直（zhí）徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣（qì）壓頂出

當產品為深腔薄肉（ròu）件時，用（yòng）壓縮空氣（qì）頂出，簡單而有效（xiào）．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可（kě）設置菌形杆，開（kāi）模後通入5—6個大氣壓之壓縮（suō）空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入（rù）會使側壁橫（héng）向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產（chǎn）品（pǐn）形狀影（yǐng）響，多數模具采用兩種以（yǐ）上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式（shì）須根據產（chǎn）品（pǐn）和模具結構（gòu）來定，在此不作具體敘述．

9、其它頂出（chū）方（fāng）式

9.1點狀進膠澆道（dào）自動脫落

點澆口在母模（mó）一（yī）邊，為取出膠道，須加（jiā）設（shè）一分型麵（miàn）．開模後一般由人工取出（chū）膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產（chǎn），最好設計成自動脫落裝（zhuāng）置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭（tóu）鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉（lā）料杆拉（lā）出（chū）膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板（bǎn）將膠道（dào）推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠（jiāo）道（dào）留在母模板與母模一起移（yí）動一定（dìng）行（háng）程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分（fèn）開，膠道被拉（lā）斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長（zhǎng）深腔模具，可在母模設置（zhì）一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂（dǐng）出（chū）膠道（dào），產品由推板推出，此方（fāng）式與開模（mó）行程有關，應用較（jiào）特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在（zài）公模側頂出，但有些產品因（yīn）形狀特殊或產品（pǐn）特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母（mǔ）模（mó）是固定的機台，頂杆無法作用在（zài）頂板上，必須借助開模力或外（wài）力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺（luó）紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型（xíng）芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂（dǐng）針將產品脫出．此方（fāng）式能簡化模（mó）具結（jié）構，但（dàn）橡膠型芯壽（shòu）命較短，隻適用於（yú）小批量（liàng）生產．

c. 有些螺紋（wén）可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或（huò）產品頂出後用手（shǒu），

2）電機將螺紋旋出（chū）．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花（huā）紋，公模（mó）仁回轉時產品可自動脫（tuō）落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品（pǐn）在（zài）公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止（zhǐ）動模仁旋轉並軸（zhóu）向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產（chǎn）品螺距一致．

c. 產品（pǐn）端麵止動  在產品（pǐn）端麵設置止動小凸點（diǎn），型芯旋轉時推板將產品頂（dǐng）出．

小（xiǎo）型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可（kě）將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達（dá）及大螺距（jù）絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產（chǎn）品有幾扣螺紋，螺紋型芯就（jiù）必須轉幾圈．

冷卻係統

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有（yǒu）效率的冷卻。冷卻（què）孔道應使用標準尺寸，以方便加工與（yǔ）組裝。設計冷卻係統時，模具設（shè）計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻（què）孔道的位置與尺（chǐ）寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則（zé）。

設（shè）計（jì）冷卻（què）係統的目的在於維持適當而有效（xiào）率的冷卻（què）。冷卻孔道應使用（yòng）標準尺寸，以方（fāng）便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位（wèi）置與尺寸、孔道的長（zhǎng）度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及（jí）冷（lěng）卻劑的流動速率與（yǔ）熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸（cùn） 
要維持經濟有效的冷卻時（shí）間（jiān），就應避免塑件肉厚（hòu）過（guò）大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速（sù）增長。塑（sù）件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設（shè）置（zhì）是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴（xué）或模心的距離應維持（chí）為冷卻（què）孔道直徑的1~2倍，經驗要（yào）求，鋼（gāng）材冷卻孔道要維（wéi）持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要（yào）2倍直徑（jìng）的（de）深（shēn）度。冷卻孔道之間的（de）間距應維持3~5倍直徑。冷（lěng）卻孔道直（zhí）徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層（céng）流轉變為（wéi）擾流，熱傳效果變佳。層流（liú）在層與層之間僅以熱傳（chuán）導傳熱；擾流（liú）則以（yǐ）徑向（xiàng）方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式傳（chuán）熱，結果，熱（rè）傳效率顯者增加（jiā），如圖6-58所示。應注意確（què）保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過（guò）10,000時，就不須再增加冷卻劑（jì）的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻（què）造成冷卻管路的高（gāo）壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑（jì）變成擾流後，更高的冷媒流（liú）動速率並無法改善熱傳速率或（huò）冷卻（què）時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負（fù）荷較高的冷卻孔道。氣隙（xì）會降低熱傳效率，因（yīn）此，應嚐試消除鑲埋件與模板之（zhī）間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡（pào）。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發（fā）現與（yǔ）修正靜止冷卻管路和快捷（jié）方式冷卻（què）管路（lù），以及冷卻管路的（de）高壓力降。

排氣係（xì）統

注塑模（mó）的排（pái）氣是模具設計中（zhōng）的一個重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣（qì）要（yào）求就更加嚴格。 

1、注（zhù）塑模中氣體的來源： 
1、澆注（zhù）係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料（liào）原料中（zhōng）的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所（suǒ）生（shēng）成的氣體

2、注塑模（mó）的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多（duō）方麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程（chéng）中，熔體將取代型腔（qiāng）中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難（nán），造（zào）成注射量不足而（ér）不能充滿型（xíng）腔。 

2、排除不暢的氣體會（huì）在型腔內形成高壓，並在（zài）一定的壓縮程（chéng）度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏（shū）鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓（yā）縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解（jiě）、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股（gǔ）熔體的合流處，死角及（jí）澆口凸緣（yuán）處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各（gè）型腔的熔體速度不（bú）同，因（yīn）此，易形成（chéng）流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設（shè）計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與（yǔ）清理；

2、盡量（liàng）設在料流末端（duān）和塑件壁厚較（jiào）大部分（fèn）；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加（jiā）工成曲線或折（shé）彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜（yí）。

4、排氣係統的方（fāng）式：

1.開設排氣槽

排氣槽通（tōng）常開設在型腔一側，圍（wéi）繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深（shēn）：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬（kuān）：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大（dà）於5mm  長：連通至模板邊界

分型（xíng）麵排氣（qì）

模（mó）具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種（zhǒng）方式（shì）要（yào）求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔（kǒng）將模腔內放入氣體抽淨。但需（xū）要配備抽真空設備，增加模具（jù）成本，一般不采用。

3 利用（yòng）間隙排（pái）氣

1）鑲拚零件的配（pèi）合麵間隙（xì），如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零（líng）件間隙（xì）

3）頂（dǐng）出零件配合間隙（推（tuī）杆、塊）

4）分型麵間隙（xì）（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持（chí）暢通。

4 利用多孔金（jīn）屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均（jun1）勻的相互連通的孔隙結構的金屬材（cái）料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用（yòng）時應注意維護（hù）與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排（pái）氣

通（tōng）常是開設排氣通道和間（jiān）隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係（xì）統應保證氣體順（shùn）利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的溢（yì）邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材（cái）料不產生（shēng）醫療的間（jiān）隙（xì）為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫（yī）療的間（jiān）隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排（pái）氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通（tōng）孔凹（āo）槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹（āo）槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出（chū）和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯（xīn）機構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通（tōng）過抽芯機來（lái）帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中（zhōng）廣泛采用。按（àn）其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒（chǐ）條（tiáo）抽芯等。

2.手（shǒu）動抽（chōu）芯

開模時，依靠人力（lì）直接或通過（guò）傳遞零件的作用抽出活動型（xíng）芯。其缺點是生（shēng）產，勞動強（qiáng）度大，而且由於受到限製，故難（nán）以得到大的抽芯力、其優點是（shì）模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批（pī）量生產。因塑料製品特點的（de）限製，在無（wú）法采用機動抽芯時（shí），就必須采用手動抽芯。手（shǒu）動抽芯按其傳動機構又可分為（wéi）以下幾（jǐ）種（zhǒng）：螺紋（wén）機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動（dòng）鑲塊芯，其他抽芯（xīn）等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體（tǐ）為動力，傳遞（dì）平穩（wěn）。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設（shè）計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽（chōu）芯進鬆（sōng）動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的（de）強度和（hé）剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發（fā）生卡住，跳動等現象。

3、滑塊（kuài）限位裝裝置要可靠，保證開（kāi）模後滑塊停止在一定而不任意（yì）滑動。

4、鎖緊塊要能承受注（zhù）射時（shí）向壓力，應選用可靠的（de）連接方式與模板連接。鎖緊塊（kuài）和模板可（kě）做成一（yī）體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱（zhù）無（wú）法帶動滑塊運動。

5、滑塊完（wán）成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長（zhǎng）的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保證塑料製品留在定（dìng）模上，開模前必須先抽（chōu）出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計（jì）

塑料（liào）製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但（dàn）所需的脫（tuō）模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜（xié）滑塊抽芯（xīn）結構的特點（diǎn）是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型（xíng））動作同時進（jìn）行。

因斜滑塊剛性好，能承受（shòu）較（jiào）大的脫模力，因此，斜滑塊的（de）斜角比斜導（dǎo）柱的斜（xié）角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生（shēng）故障。斜滑（huá）塊推出長度一般（bān）不（bú）超過導長度的2/3,如果（guǒ）太長，會影（yǐng）響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構（gòu）簡單，安全可靠，製造比較方（fāng）便（biàn）。因此，在塑料射（shè）模（mó）具中應（yīng）用廣泛。

1、斜滑塊的導滑（huá）及組合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕（yàn）尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀（guān）美不使塑料製品表（biǎo）麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與（yǔ）塑料製品的折線重合。