模具設計（jì）相關（guān）要素
1、分模麵

為使產品從模具（jù）中取出，模具必（bì）須分成公母模側兩部分，此（cǐ）分（fèn）界麵稱之（zhī）為分模（mó）麵．它有（yǒu）分模和排（pái）氣的作用，但因（yīn）模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及精度，選擇（zé）分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影響（xiǎng）產品外觀．

·  開（kāi）模時應（yīng）使產品留在有（yǒu）脫（tuō）模機構的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容易（yì）處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能（néng）將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量設在公模側．

·  一般不采用圓弧部（bù）分分（fèn）模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好易（yì）溢邊之塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊產生（shēng）．

·  對於高度高，脫模斜度小之（zhī）產品（pǐn），可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜（xié）度

為使（shǐ）產品容（róng）易從模具（jù）中脫出（chū），模具上（shàng）必須設置脫模斜度．其大小視產（chǎn）品形狀，塑料（liào），模具結構，表麵精（jīng）度和加工方式（shì）不同而異．一般為１－３°，在不（bú）影響產品外觀和性（xìng）能之情形下，脫模斜度愈大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格（gé）形狀，尺寸及肉厚不同應有不同的脫模斜度，經驗公（gōng）式如下（xià）：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格（gé）節距在4mm以下之場合，脫模斜度為（wéi）1/10左右（yòu）, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多留膠（jiāo）位處分模，如柵（shān）格段膠位加大，可考慮（lǜ）加大斜度．

3>加強筋（可改善（shàn）料流，防止應力（lì）變形，並起（qǐ）補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小（xiǎo）端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模（mó）具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大些，以（yǐ）利於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚會直接影響到成型周期和生產效（xiào）率，並會因肉厚不均引起縮收（shōu）下陷和應力產生，設（shè）計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度（dù）是否充分（fèn）．

·  能否均勻分散衝擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有埋入件時，須（xū）防止破裂，是否會（huì）因肉薄產生結（jié）合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一致，以（yǐ）防（fáng）縮收下（xià）陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流（liú）．

以下（xià）為常見塑料標準肉厚（hòu）參考:

4、凸柱

一（yī）般為產（chǎn）品上凸出之圓柱，它（tā）可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部（bù）增（zēng）高之用．必須防止因肉厚增（zēng）加造成縮水和因聚集空氣造成充（chōng）填不滿或燒焦現象，設計時（shí）注意點：

1、其高度以不（bú）超過本身直徑（jìng）之兩（liǎng）倍為宜，否則須（xū）增設（shè）加強（qiáng）筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁，以利於（yú）加工．

3、優先（xiān）選擇圓形，以利（lì）於加（jiā）工（gōng）和料流，如在底部可（kě）高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品（pǐn）上都有孔的存在，其主要（yào）有三種方法來（lái）取得:

1、 在產品（pǐn）上直接成型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成．

3、成型（xíng）後完全由機加工鑽孔．

設計時須注（zhù）意以下幾點：

1、孔與孔之間距離（lí）須孔（kǒng）徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之（zhī）距離應為（wéi）孔徑之3倍以上（shàng）．

3、孔之周邊宜增加肉厚（hòu）．

4、孔與產（chǎn）品側（cè）壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很（hěn）容易產生彎曲（qǔ）變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心（xīn），可將不（bú）重要一側之孔徑加大．

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時會有（yǒu）螺紋設計，它可以直接成型，也可（kě）以在成型後再（zài）機械加工．對於經常拆卸或受力大之螺（luó）紋（wén），則采用金屬螺紋鑲件，設計時（shí）注意如（rú）下原則：

1、螺距小（xiǎo）於0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收（shōu）縮原因，避（bì）免直接成型長螺紋（wén），以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮（suō）量時，避免使用．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品末端，須設0.8mm左（zuǒ）右之光杆部位．以利於（yú）模具加工和螺紋壽命．

7、在一些類似瓶蓋產品（pǐn）上，它會設（shè）一（yī）些豎琨紋，其間距（jù）宜（yí）大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平（píng）坦（tǎn）部位．

7、鑲嵌件

為了（le）防止產品破（pò）裂，增加機械強（qiáng）度或作為（wéi）傳導電流之媒體（tǐ）及（jí）裝（zhuāng）飾之用，在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層（céng）不（bú）能太薄．

2、鑲件和鑲件孔（kǒng）配合時須鬆緊（jǐn）合適（shì），不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結（jié）合緊密，埋入（rù）部分（fèn）常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

8、其（qí）它要（yào）點

1、加強筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以防（fáng）縮水．

2、隻要不影響外觀（guān）和功能，光麵盡量改為咬花麵，這樣可減少模具加工難度（dù），增加美感（gǎn），也可防止縮水產生．

3、在凸柱周（zhōu）邊，可除去部（bù）分肉（ròu）厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承（chéng）受（shòu）頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止（zhǐ）應力集中有利於料流（liú）．

7、避免銳角，薄肉部份易使（shǐ）材料充填（tián）不足．

8、外邊有波紋之產品，為方便後加（jiā）工，可改為加強邊緣（yuán）．

9、分（fèn）模麵有階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲線分（fèn）模．

10、貫穿之抽（chōu）芯易發（fā）生故障，改為（wéi）兩側抽芯為佳．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可降低成本，優先選用．

12、在產（chǎn）品上加蝕文字或（huò）圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

。