常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失（shī）靈。

擺鉤、搭扣（kòu）之類的定距拉緊機構一般用於定模（mó）抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模（mó）具的兩側麵成（chéng）對設置（zhì），其動（dòng）作要求必須（xū）同步，即（jí）合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢（shì）必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較（jiào）高的剛度和耐磨性，調（diào）整也很困難，機（jī）構（gòu）壽命較短，盡（jìn）量（liàng）避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比（bǐ）較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽（chōu）芯機構損壞。

二、冷卻不良（liáng）或水道漏水。

模具的冷卻效果（guǒ）直接影響製品的（de）質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮（suō）大，或（huò）收（shōu）縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正（zhèng）常成（chéng）型而停產（chǎn），嚴重者使頂杆等活動件熱脹（zhàng）卡死而損壞。

冷卻係統的設計（jì），加工以產品形（xíng）狀而（ér）定，不要因為模具（jù）結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產（chǎn）生巨大的反壓力，一般在（zài）600~1000公斤/厘米（mǐ）。模具製造者有時不重視此（cǐ）問題，往往改變原設（shè）計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在（zài）用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大（dà），造成注射時模板下彎。

故動模板（bǎn）必須選用（yòng）優質鋼材，要有足夠厚（hòu）度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要（yào）時（shí），應在（zài）動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力（lì）。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏（lòu）料。

自製的頂杆質量較（jiào）好，就是加工成本太（tài）高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升高（gāo），頂杆膨脹而卡死。更危險的（de）是，有時頂（dǐng）杆被頂出一般距離就頂不動而（ér）折斷，結果在下（xià）一次合模時這段露出的頂杆（gǎn）不能（néng）複位而（ér）撞（zhuàng）壞凹模。

為了解決這個問題，頂（dǐng）杆重（chóng）新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段（duàn），中間部（bù）分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都（dōu）必須嚴格檢查起（qǐ）配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆（jiāo）口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損（sǔn）傷。此外，操（cāo）作者必須（xū）用銅棒尖（jiān）端從噴（pēn）嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響（xiǎng）生產效率。

這種故障主要原因（yīn）是（shì）澆口錐孔光潔度差（chà），內孔圓（yuán）周方向有刀痕。其次是材料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔小端變形或（huò）損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處（chù）產生鉚頭。澆口套的錐孔（kǒng）較難（nán）加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。