自人類步入（rù）工業（yè）社會（huì）之後，各類產品的生產都擺脫（tuō）了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業（yè）得到普及（jí），塑膠產品的生產也不例（lì）外，現在的（de）塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通（tōng）過（guò）注塑加工而成，如我們日常生活（huó）中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完（wán）整的塑膠產品在（zài）注塑機內是（shì）如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆（gǎn）在（zài）傳動（dòng）係統的驅動下，將來自（zì）料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒（tǒng）外加熱器、螺杆和機筒的（de）剪切（qiē）、摩擦的混合作用下，物料（liào）逐漸熔（róng）融，在料筒的頭部已積聚（jù）了一定量（liàng）的（de）熔融塑料，在熔體的壓（yā）力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射（shè）所需（xū）的量來調整，當達到預定（dìng）的注射量後，螺杆（gǎn）停止旋轉和後退。

2.合模和鎖（suǒ）緊（jǐn）

鎖模（mó）機構推動模板及安裝在（zài）動模板上的模具動模部分（fèn）與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力（lì）使模具鎖（suǒ）緊。

3.注射裝置前移（yí）

當（dāng）合模完成（chéng）後，整個注射座被推動，前移，使注射（shè）機噴嘴與（yǔ）模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓（yā）

在鎖模和噴嘴完全貼合模具（jù）以（yǐ）後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相（xiàng）對料筒前移，將積聚在料筒的頭部（bù）的熔體以（yǐ）足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密（mì）性、尺寸精（jīng）度和力學性能，需對模具型（xíng）腔內的熔體保持（chí）一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔（róng）體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來（lái）說，卸壓（yā）完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成（chéng）下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆（jiāo）口這（zhè）一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開（kāi）模、頂出塑（sù）件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出（chū）模具內的塑件。

自（zì）此（cǐ），一個完（wán）整（zhěng）的（de）塑膠產品便算（suàn）完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金（jīn）、鐳雕等等輔（fǔ）助工藝，再與其他的產品組裝在一（yī）起，最後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。