注射模具壓力：注射壓（yā）力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體（tǐ）能夠順（shùn）利充滿模具型（xíng）腔即可，過高的壓力（lì）容易（yì）使製品（pǐn）內（nèi）產生內應力;但在（zài）成型尺寸（cùn）精度較高的製品時，為防止模具收縮過度，可以采用高壓力注（zhù）射以減少（shǎo）模具製品脫模後（hòu）的收（shōu）縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的外觀質量，其（qí）設（shè）定應根據模具的幾何結構、排氣狀況（kuàng）等進行設定，一般在保證良好（hǎo）的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內（nèi）流（liú）動時，模壁會（huì）形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型（xíng）中通（tōng）常采用較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何形（xíng）狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀（zhuàng）態(主要指流動時（shí）壓力、速度)有不同要求。在一個注射（shè）過（guò）程中，螺杆向模（mó）具推進熔體時，要求實現在不同的位置（zhì）上有（yǒu）不同（tóng）的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一（yī）般塑件在成型時至少（shǎo）設（shè）定（dìng）三段或四段以上（shàng）注射才是比較科學的，即主流（liú）道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩（shèng）餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點;實際生產（chǎn）中，應根據模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參（cān）數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找（zhǎo）切換位置（zhì）點的（de）壓力/速度設定為0，觀察熔體的（de）走向位置及產品缺陷（xiàn）狀況，逐（zhú）步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀（zhuàng）況，以免在模具某些（xiē）凹陷部位（wèi）因欠注（zhù）而發生粘模。