注塑製（zhì）品變形、彎（wān）曲、扭曲現象的發生主要是（shì）由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂（chuí）直（zhí）方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模（mó）時不可避免（miǎn）地在（zài）製件內部殘留有較大的（de）內應力而引起翹曲，這（zhè）些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件（jiàn）的翹曲傾向，要通（tōng）過變更成型條件來抑製這種傾向是十分（fèn）困難的，最終解決問題必須從（cóng）模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

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模具方麵（miàn）：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流（liú）對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲（qǔ），適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除（chú）型（xíng）腔內的密度（dù）差、壓力差、溫度（dù）差。

(3)製（zhì）件厚（hòu）薄（báo）的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的（de）脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要（yào）保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增（zēng）加製件壁厚或增加抗（kàng）翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

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塑料（liào）方麵：

結晶型比非結晶型塑料（liào）出現的翹（qiào）曲變形（xíng）機會多，加之結晶型塑料（liào）可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變（biàn）小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時（shí）的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度（dù）來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容（róng）易翹（qiào）曲變形的製件進行模具軟（ruǎn）性定形（xíng）或脫模後進行（háng）退米處理。

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