第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完（wán）全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺（quē）料示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設備（bèi）選型不（bú）當。在選用注（zhù）塑設備時，注塑機的（de）最大注射量必（bì）須大於塑件重量（liàng）。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射（shè）機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架（jià）橋”現象。可適當增加射料杆注射行程，增加供料量（liàng）。

3. 原料流動性能太差。應設法改（gǎi）善（shàn）模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及（jí）采用較大的噴嘴等。同時，可在原料（liào）配（pèi）方中增加適量助劑，改善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應（yīng）減少潤滑（huá）劑用量及調（diào）整料筒與（yǔ）射料（liào）杆間（jiān）隙（xì），修複設備。

5. 冷料雜（zá）質阻塞流道。應將噴嘴拆（chāi）卸清理或擴（kuò）大模具冷料穴和流道的（de）截麵。

6. 澆注係統（tǒng）設計不合理（lǐ）。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆（jiāo）口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也（yě）可采用分流道平衡布置的設（shè）計（jì）方案。若澆口或（huò）流道小、薄、長（zhǎng），熔料的壓力在流動過程中沿程損失（shī）太（tài）大，流動受（shòu）阻，容易產（chǎn）生填（tián）充（chōng）不良。對此應擴大流道截麵和（hé）澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流（liú）道過細而凝固

7. 模具排氣不（bú）良（liáng）。應檢（jiǎn）查有無冷料穴，或其位置是否（fǒu）正確，對於型腔（qiāng）較深（shēn）的模具，應在（zài）欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔（kǒng），在合理麵（miàn）上，可開設0.02-0.04mm，寬度為（wéi）5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分（fèn）及（jí）易揮發物含量超標的（de）原料（liào）時（shí）也會產（chǎn）生大量氣體（tǐ），導致模具排氣（qì）不良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮發物。此外，在模具（jù）係統的工藝操作方麵，可（kě）通過提（tí）高（gāo）模具溫度，降低注射速度、減小澆（jiāo）注係統流動阻力，以及減小合（hé）模力（lì），加（jiā）大模具間隙等輔（fǔ）助措施改善（shàn）排氣不良。

圖3 困氣產生（shēng）背壓阻（zǔ）料

8. 模具溫度太低。開機前（qián）必須將模具預熱至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過（guò）量。若模具溫（wēn）度升不上去，應檢查模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太（tài）低。在適當的成型範圍內，料溫與充（chōng）模長度接近於正比例關係，低溫熔料（liào）的流動性能下降，式的充模長度減短。應注意（yì）將（jiāng）料筒加熱（rè）到儀（yí）表溫（wēn）度後還需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注（zhù）射時，可適當延（yán）長注射循（xún）環時間，克服欠（qiàn）注。

10. 噴嘴溫度太低。在（zài）開模時（shí）應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使（shǐ）噴嘴處的溫度保持在工藝要求的（de）範圍內。

11. 注射壓力或保壓（yā）不足。注（zhù）射（shè）壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆前（qián）進速度，適當延長注射時（shí）間等辦法來提高（gāo）注（zhù）射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射（shè）速度太（tài）慢，熔料充模緩（huǎn）慢，而低速流動的熔體（tǐ）很容易冷卻，使其流動性能（néng）進一步下降（jiàng）產（chǎn）生欠注。對此，應適當提高注射速度（dù）。

13. 塑件結構設計不合理。當塑（sù）件厚度與長度（dù）不成比例，形體十分複雜且成型麵（miàn）積很大時，熔體很容易在（zài）塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因（yīn）此（cǐ），在設計塑件的形體結（jié）構時，應注意塑件厚度與熔（róng）料極限充模長度有關。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常（cháng），塑（sù）件厚度超過8mm或小於0.5mm都對（duì）注塑成型不利（lì），設（shè）計時應避免采用這樣的（de）厚度。

圖4 製件複雜或流路過長（zhǎng）而凝固