在注塑製（zhì）品成型的過程中（zhōng），有時候會（huì）因為一些（xiē）操作不當或者機器故障，造成（chéng）注塑製品燒焦糊斑的情況，造（zào）成這種情況的因素都有哪些？今（jīn）天小（xiǎo）編著重為您（nín）講解四點。

因素一：熔體破裂
當熔體在高速，高壓條件下注入容積較（jiào）大的型腔時，極易產生熔體破裂現象，此時，熔體表麵出（chū）現橫向斷裂，斷裂麵積（jī）為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特（tè）別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更為嚴重，所呈現的糊斑也就越大。
熔體破裂的本（běn）質是由於高聚物熔（róng）料的（de）彈性行為產（chǎn）生的，當熔料在料筒中流動（dòng）時，靠（kào）近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應力較大，熔（róng）料的流動（dòng）速度較小，熔（róng）料一旦從噴嘴注出，管壁（bì）作用的應力消（xiāo）失，而料筒（tǒng）中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速（sù），由於熔料的流動（dòng）是相（xiàng）對連續的，內外熔料的流動速度（dù）將重新排列，趨於平均速度。
在（zài）此過程中，熔料將發生急劇的應力（lì）變化將產（chǎn）生應變，因（yīn）注射速度極快，所受到的應力特別大，遠（yuǎn）遠大（dà）於（yú）熔料的應變能力，導致熔體破裂。
如果熔料在流道中遇有突然的形狀變（biàn）化，如直徑收縮，擴大（dà）以及（jí）出現死角等，熔料在死角處（chù）停留和循（xún）環，它與正常熔（róng）料的受力不同（tóng），剪切形變（biàn）較大（dà），當其混入正常流料中注出時，由於兩者的形變恢複不一（yī）致，不能彌合，若懸殊很大（dà），則發生斷裂破（pò）裂，其表現形式也是熔（róng）體破裂。
由上可知（zhī），要克服困（kùn）熔體破裂，避免產生（shēng）糊斑，
一是要注意消除流道中的死角，使流道盡量流線化;
二是適當提高料溫，減（jiǎn）少熔料鬆馳時間，使其形變容易恢複和彌合;
三是在（zài）原料中添加低分（fèn）子物（wù），因為熔料分子（zǐ）量（liàng）越低，分布（bù）越寬，越有利於減輕彈性效應（yīng）;
四（sì）是適當控製注射速度和螺杆轉速;
五是合（hé）理設置澆口位置及選（xuǎn）擇正確的澆口形式，這點相當（dāng）重要，實（shí）踐表（biǎo）明，采用擴大型點澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口（kǒu）的位置最好選擇在熔料先注入過渡（dù）腔後再進入較大的容（róng）腔，不要使（shǐ）流料（liào）直接進入較大的容腔。
因素二：成型條件控製不當
這也是導致塑件表麵產生燒焦及糊斑的重要（yào）原因，特別是注射速度的大小對其影響很大（dà），當流料慢速注入型腔時，熔料的流動狀態為層流;當（dāng）注射速（sù）度上升到一定值時，流動狀態逐漸變為紊流。
一般情況下，層流形成的塑件表麵較為光亮平整，紊流條件下（xià）形成的塑件不僅表麵容（róng）易出（chū）現糊斑，而且塑件內部容易產生氣孔。因此，注射速度不能太高，應將流（liú）料控製在（zài）層流狀態下充模。
如果熔料的溫度太高（gāo），容易引起熔（róng）料分（fèn）解焦化（huà），導（dǎo）致塑件表麵產（chǎn）生（shēng）糊斑。一（yī）般注塑機的螺（luó）杆轉數應小於90r/min，背壓小於2mpa，這樣可以避免料筒產（chǎn）生過量的摩擦（cā）熱。
如果成型過程中由於螺杆退回時的旋轉時間太長而產生過量（liàng）的磨擦熱，可通過適當增加螺杆轉速，延長成型周期，降低螺杆（gǎn）背（bèi）壓，提高料筒供料（liào）段（duàn）溫度及采用潤滑性差的原料等方法予以克服。
注射過程中，熔料沿螺槽（cáo）回（huí）流太（tài）多及止逆環處有樹脂滯留，都會（huì）導致熔料降聚分解。對此，應（yīng）選用粘（zhān）度較（jiào）高的樹脂，適當降低注射壓力（lì），換用長徑比較大的注塑機。注塑機常用的止逆環都（dōu）比較容易引起滯留，使其分解變色，當分（fèn）解變色的熔解料注入（rù）型腔（qiāng）後，即形成茶色或黑色焦點。對此，應定期（qī）清理以噴嘴為中心的螺杆係統。
因素三：模具故（gù）障
如果模具排氣孔（kǒng）被脫模劑及原料析出的固（gù）化物（wù）阻塞（sāi），模具排（pái）氣設置不（bú）夠或（huò）位置不正確，以及（jí）充模速度太快，模具內來不及排出的空氣絕熱（rè）壓縮產（chǎn）生高溫氣體都會使樹脂分解焦化。對此，應清除阻塞物（wù），降低合模力，改善模具的排氣不良。
模具澆口形式和位置的確定也相當重要，在設計時應充分（fèn）考慮熔料的流動（dòng）狀態和模具的排氣性能。
此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表麵要保持較高的光潔度。
因素（sù）四：原料不符合要求
如果（guǒ）原料中水（shuǐ）分及易揮發物含量太高，熔融指數太大，潤滑（huá）劑使用過量都會引起燒焦（jiāo）及糊斑（bān）故障。
對此，應使用料（liào）鬥幹（gàn）燥器或其它預幹燥方法處理原料，換用熔體指數較小的樹脂以及減少潤滑劑（jì）的用量。

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