(1)酚醛塑（sù）料（liào）模具

①成型性好，適用（yòng）於（yú）壓塑成（chéng）型，部分（fèn）適用於擠塑成型，個別適用於注射成（chéng）型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力（lì）並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬（yìng）化速度（dù）一般比（bǐ）氨基慢，硬化時放出熱量（liàng）大，厚壁大型塑件內部溫度易過高（gāo），故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基（jī）塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預（yù）熱及成型溫度要適當，裝料、合（hé）模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動（dòng）性下降。成（chéng）型時（shí）有水分及分（fèn）解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度（dù）對塑件質量影響較大。溫度過高易發生分解、變色、氣泡（pào）、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格控製成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣（qì）多，用預壓錠成型大塑件時（shí）易（yì）發生波紋及流痕，故一般不宜（yí）采用;

⑥性脆，嵌件（jiàn）周圍易應力集中，尺寸（cùn）穩定性（xìng）差;

⑦儲（chǔ）存期長、儲（chǔ）存溫度高時，會（huì）導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具（jù）

①流動性（xìng）好，硬化速度慢，用於壓（yā）塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理 成（chéng）型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成型壓力為4至（zhì）10MPa,成型溫（wēn）度（dù）為（wéi） 160至180℃;

②流動（dòng）性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會（huì）迅速下降;

③硬化速（sù）度慢、成型後需高溫固化、易發生（shēng）後收縮，塑件厚度大於（yú）10mm時應逐漸升溫和適（shì）當延長保溫時間，否則易脆裂（liè）;

④用於（yú）封裝集成電路等電子元件時，進料口位（wèi）置及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊（jī）細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵不宜（yí）過（guò）小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速（sù）度快;

②硬化收縮小，但熱（rè）剛（gāng）性差不易脫模;硬（yìng）化時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至（zhì）170℃,成型壓力一般（bān）為10至20MPa,保（bǎo）持時間（jiān）一般在0.6min/mm;

④常適用（yòng）於澆注成型及低壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強（qiáng）塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入（rù）力強（qiáng），飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上（shàng）、下模及鑲拚件宜（yí）取整體結構（gòu），若采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級（jí）間隙配合;

②收縮（suō）小，收縮率一般（bān）取0.1%至0.2%,但有方（fāng）向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂（zhī）填料分布不勻等現（xiàn）象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易（yì）發生波紋（wén）及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件（jiàn）嵌件應（yīng）有足夠的強度，以防變形、位移與損壞，尤其是細（xì）長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量（liàng）體積、壓縮比（bǐ）都比一般塑料模具大。故（gù）設（shè）計模具時應取較（jiào）大（dà）的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適（shì）宜於成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型（xíng）塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜（yí）壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成半球麵或（huò）圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影（yǐng）麵大的（de）方向，不宜選（xuǎn）尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應（yīng）有（yǒu）足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜（yí）兼作型芯;

⑧快（kuài）速成型料可在成型溫（wēn）度（dù）下脫模，慢速成（chéng）型料的模具應有加熱（rè）及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固（gù）性（xìng）塑料模具設（shè）計，熱（rè）塑性（xìng）塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不（bú）導電及（jí）耐（nài）電弧等;化學穩定（dìng）性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科（kē）注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載（zǎi）荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料（liào）模具，吸濕性（xìng）小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹係數大（dà），易產生（shēng）內應力;

②流動（dòng）性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連（lián）接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通式（shì）或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低（dī）注射壓力，延長注射時間有（yǒu）利於降（jiàng）低內應（yīng）力，防止（zhǐ）縮孔、變形，但料溫高（gāo）易出銀絲，料溫低或脫模劑多則（zé）透明性差;

⑥可采用各種形式澆口（kǒu），澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑（sù）件（jiàn）。脫模斜度宜取（qǔ）2°以上，頂（dǐng）出均勻以（yǐ）防脫模不良發（fā）生開裂、變形，可（kě）用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利於（yú）料流暢通填充型腔，盡（jìn）量避免尖角、缺口（kǒu）。

②脫模斜度應（yīng）取（qǔ）大，含纖維（wéi）15%的可取1°至2”，含纖維30%的（de）可取 2"至3” 當（dāng）不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於（yú）纖維均勻分散。

④設計進料口應（yīng）考慮防止填充不足，異向（xiàng）性變形，纖維（wéi）分布不勻，易產生熔接（jiē）痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散，以減少異向性，不取（qǔ）針狀進料口，進料口截麵可適當增大（dà），其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位（wèi）應便於修換（huàn）。

⑥注塑模具應設有排（pái）氣溢料槽（cáo），並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂（dǐng）出應均勻有力，便於修換。