低速充模時流速平穩，注（zhù）塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製（zhì）品內應力低，注塑加工製品內外（wài）各（gè）向應力趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前（qián）後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生（shēng）。但由於充模時間延續較長容（róng）易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且（qiě）使機械強（qiáng）度大大降（jiàng）低。

高速注射時，料流速度快，當高速（sù）充（chōng）模順利（lì）時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采（cǎi）用較低的注（zhù）射壓力，是一種熱料充模（mó）態勢。高速充模能改進製件（jiàn）的光澤度和平滑度，消掉（diào）了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容易產生（shēng）注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚（shèn）至變焦（jiāo），或造成脫模（mó）困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破（pò）裂，使製件表麵產生雲霧斑（bān）。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：塑（sù）料黏度高，冷卻速度快，長流（liú）程製件采用 低壓慢速不能（néng）完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔（róng）料到（dào）達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量（liàng）消耗以前立即進入型腔的;用玻璃（lí）纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了（le）得到表麵（miàn）光滑而均勻的製件，必須采用高速高（gāo）壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠（chǎng）對精密製品、厚（hòu）壁製件、壁厚變化大的和具有較（jiào）厚突緣和筋的製件，采（cǎi）用多級注射（shè），如二級、三級、四級甚（shèn）至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二（èr）次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製（zhì）。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或（huò）缺料等都是非常重要的。模製品的比容（róng）取決於保壓階段澆口封閉（bì）時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製（zhì）品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發（fā）生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製（zhì）品尺寸的重要（yào）參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量（liàng）是保壓壓力（lì）和溫度。例如：在充模結束後，保壓（yā）壓力（lì）立即降低，當表層形成一定厚度（dù）時，保（bǎo）壓壓力（lì）再上升，這樣可以采（cǎi）用低合模力成型（xíng）厚壁的大製品，消掉（diào）塌坑和（hé）飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓（yā）力及速度（dù）的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓（yā）力比注射壓力低，在（zài）可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得（dé）以延長，同時油泵電機的耗電量也降（jiàng）低了。

三（sān）級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出（chū）現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件（jiàn）、多頭小件（jiàn）、長流程大型製件的模塑，甚至型腔（qiāng）配置不太均衡（héng）及合模不太（tài）緊密的製件的模塑（sù）都有好處（chù）。

2.注入模腔內（nèi）塑料填充（chōng）量的程（chéng）序控製

東莞市馬馳科注塑加（jiā）工廠采（cǎi）用預先調節好一定的計量，使得在（zài）注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填（tián）充（chōng）情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品（pǐn）凹陷或調節注塑加工製品的收縮率（lǜ）。

3.螺（luó）杆背壓和轉速的程序控製

高背壓（yā）可以使熔（róng）料獲得（dé）強剪切，低轉速也會使塑（sù）料在機（jī）筒內得到較（jiào）長（zhǎng）的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計（jì）的控製。例如：在螺杆（gǎn）計量全行程先高轉速（sù）、低背壓，再切換到（dào）較低轉速、較高背壓，然後切（qiē）換成高背壓、低轉（zhuǎn）速，在低背壓、低轉速（sù）下進行塑化（huà），這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分（fèn）的釋放，減（jiǎn）少螺杆的轉動慣量（liàng），從而提高了（le）螺杆計量的程度（dù）。過高的背壓往往造成（chéng）著色劑變色程度增（zēng）大。