對一家注塑製品廠而言，注塑成型過程所占據的能耗大（dà）約占到60%，因而有效降低注塑機的能耗是注塑工廠節（jiē）能的重要途徑。隨著注塑機本身節（jiē）能（néng）技術的不斷提升，降低注塑工廠（chǎng）整體能耗需要從生產管理、加工工藝與物料（liào）、生產車間（jiān）配套等方麵全麵考（kǎo）慮。

（一）生（shēng）產車間

生產（chǎn）車間布局著重從兩方麵考慮：滿足生（shēng）產需求條件（jiàn）下，根據生產流程進（jìn）行優化布局的同時，滿足特定生產條件下靈活用能的要求。

1. 電力供應，在滿足穩定生產所需電力的同時有適當的裕量，不至於（yú）富餘（yú）量過大造（zào）成無功能耗過大。

2. 建設高效冷卻（què）水循環設施，為冷卻水係統配（pèi）備有（yǒu）效絕緣保溫（wēn）係統（tǒng）。

3. 優化車間（jiān）整體生產布局。很多生產具有先後工序配合，合理的配合可以減少周轉所需時（shí）間與能耗，提高生產效率。

4. 對照明等廠房設（shè）備盡量考慮以最有效（xiào）的小單元進行分別控製。

5. 對車間設（shè）備做好定期維護保養，避免因為公用設施損壞，影響生（shēng）產正（zhèng）常（cháng）操作，進而造成能耗增加。

（二）注塑成型機

注塑機是注（zhù）塑車間能源消耗大戶，耗能主要為電機與加（jiā）熱兩部分。

1. 根據製品特（tè）點（diǎn）選（xuǎn）擇合適的注塑機。“大（dà）馬拉小車”式的注塑加工往往意味著大（dà）量的能源浪費（fèi）。

2. 選用全電（diàn）動注塑機與混合動力注塑機，具有優異的節能效果，可節能20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如電磁感應加熱、紅外加熱等，可實現20-70%的加熱節能。

4. 為加熱、冷卻係統采用有效的保溫（wēn）絕緣措施，減少熱、冷損失。

5. 保持設備傳動部件（jiàn）良好的潤滑，減少由於摩（mó）擦增大或設備運行不穩定引起的（de）能耗增加（jiā）。

6. 選用低壓縮液壓（yā）油，減少液壓係統工作（zuò）能源浪費。

7. 采用並行動作、多腔注（zhù）塑、多組分注（zhù）塑等（děng）加工技術可顯著節能。

8. 傳統的機械液壓式注塑機也有多種節能驅動係統，代替傳統的定量泵機（jī）械液壓注塑（sù）機節（jiē）能效果顯著（zhe）。

9. 定期對加熱冷卻管道維護，確保管道內（nèi）部無雜質、水垢堵（dǔ）塞等現象（xiàng）發生，實現設計的加熱、冷卻效（xiào）率。

10. 確保注塑機處於良好的工作狀態。不穩定的加（jiā）工過程可能導致次品產（chǎn）生，並增（zēng）加耗能。

11. 確保所用設備（bèi）適合所加工的產品（pǐn），如PVC加工常需采用專門螺杆。

（三）注塑模具

模（mó）具結構與模具（jù）狀況往往對（duì）注塑成（chéng）型周期及加工能耗有顯著影響。

1. 合理的模（mó）具設計，包括流道設計、澆口形（xíng）式、型腔數、加熱冷卻水道等，均有助於降低能耗。

2. 采用熱流道模具，不僅可以（yǐ）節約（yuē）材料（liào），減少物料回（huí）收能耗，其成型（xíng）過程本身也具有顯著的節能效果。

3. 仿形快冷快（kuài）熱模具可以顯著節（jiē）約加工能耗，並實現更佳表（biǎo）麵質量。

4. 確保各（gè）腔均衡（héng）充填，有助於縮短成型周期，保證製品質（zhì）量均一性，有優異的節能效果。

5. 采用CAE輔助設計技術進行模具設（shè）計、模流分析與（yǔ）模擬，可以減少模具調試與多次修（xiū）模的耗能。

6. 在保證產品質量（liàng）的前提下，使用較低鎖（suǒ）模力成型，有助延長模具壽命，利於模具快速充滿，有助節能。

7. 做好模具維護工作，確保有效的加熱冷（lěng）卻水道狀況。

（四）周邊設備

1. 選擇（zé）適合能力的輔助設備，既滿足工作要求，又不會富裕量過大。

2. 做好設備維護保養，確保設備處於正常工作狀態。工作（zuò）不正常的輔助設備，會（huì）引起（qǐ）生產不穩（wěn）定甚至製件（jiàn）品質不良，造成能耗增加（jiā）。

3. 優化主機與周邊設備（bèi）的配合工作與運作順序。

4. 優化（huà）周邊設備與生產設（shè）備的相互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周邊設備距離主機近些。

5. 很多輔助設備廠（chǎng）家提供按需供能的係統，可（kě）以實現顯著節能。

6. 使用快速（sù）換模設備，減少生產中切換產品所需要的等待時間。

（五）物料

不同物料加工的耗能不（bú）同，同時物料的管（guǎn）理不善（shàn）或回收物料的管理不當都會造成生產能耗（hào）增加。

1. 在滿足（zú）製品性能的前提（tí）下，應優先選擇（zé）較低加工能耗的物料。

2. 在滿足使用性能與成本優化的條件下（xià），優先選擇高流（liú）動性物料。

3. 注意不同供應商的材料可能有不同的工藝條件。

4. 物料幹燥處理，最好（hǎo）隨幹燥隨用，避免幹燥後物料返潮浪費能源。

5. 做好物料保存，防止物（wù）料混（hún）入雜質或異物，最終造成製品不良。

6. 部分製（zhì）品允許加入一定再生料，但（dàn）應注意再生（shēng）料的保存與潔（jié）淨度，避免因材（cái）料（liào）不潔產生製件不良。

（六）加（jiā）工工藝

1. 在滿足製（zhì）品性能的前提下，使（shǐ）用最（zuì）短的成型周期。

2. 若無（wú）特殊因素影響，盡可能使用供應商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針對特定製品與模（mó）具，對所有（yǒu）穩定的設（shè）備與工藝參數進行保存，縮（suō）短下次更換生產時調機時間。

4. 優化工藝，采用較低的鎖模力、較短的冷卻（què）時間與保壓時間。

（七）采用新技術（shù）

1. 采用輔助成型技術，如氣體輔助，液體輔助，蒸汽輔助，微（wēi）發泡注塑成型技術等。

2. 采用單元化成型方案（àn），減少中間環節。

3. 采用模內焊接、模內噴塗、模（mó）內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用新（xīn）的低壓成型技術，縮短成型周期，同時可降低（dī）熔體溫度（dù）。

5. 采用能量再生係統（tǒng）。

（八（bā））生產管理

1. 一次性生產高品質的產品，降低不良率是最大的節能。

2. 整（zhěng）個生產係統的維護保養與耗能密切相關。這不僅涉及主機，還有周邊及工廠設備，例如（rú）如果車間換模吊車故障，需人力換模，勢必延長設備等候時間，造成設備能耗增加。

3. 配備車間能耗監控係統，便於企業有（yǒu）目的的實施能源分析與（yǔ）改善。

4. 設備停機維修保養時，不僅（jǐn）檢查設備（bèi）本身的保養內容與項目，更（gèng）要注意設備與其他係統（tǒng）連接處的狀況，工作性能是否可靠等。

5. 經（jīng）常性與（yǔ）行業標杆進行比較，看是（shì）否還有進一步改善的空間。

6. 與供應商建立可靠（kào）合約與合作關係，對企業節能管理有（yǒu）益無害。

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