一（yī）、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑（sù）速度不足。

(2).塑料（liào）短缺（quē）。

(3).螺（luó）杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時（shí）間變化。

(5).射料缸溫度（dù）太低。

(6).注塑（sù）壓力不足。

(7).射嘴（zuǐ）部分被封（fēng）。

(8).射（shè）嘴或射（shè）料缸（gāng）外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒（méi）有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料（liào）量。

(3).檢查是否正確（què）設定了（le）注射行程，需要的話進（jìn）行更（gèng）改。

(4).檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂（liè）縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的（de）加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或（huò）降（jiàng）低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸（cùn）差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化（huà）超過了（le）模具、注塑機（jī）、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).輸入射料缸內的（de）塑（sù）料（liào）不均。

(2).射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定（dìng）。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（dù）（流量控製）不（bú）穩定。

(8).使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無（wú）充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以（yǐ）保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢（jiǎn）查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查（chá）注塑機的注塑量和塑（sù）化能力，然（rán）後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否（fǒu）泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用（yòng）背壓。

(11).檢查液壓係統（tǒng）運作是（shì）否正常（cháng），油溫是否過（guò）高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑（sù）料（liào）品（pǐn）種（主要（yào）從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝（yì）

三、收（shōu）宿（xiǔ）痕

1.注塑（sù）件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參（cān）考“空穴”部分），而且是塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑（sù）料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

(4).流道不合理（lǐ）、澆口（kǒu）截（jié）麵過小。

(5).模溫是否與塑（sù）料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正確（què）的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否安（ān）裝（zhuāng）正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕（hén）與（yǔ）注射紋

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條（tiáo）紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存（cún）在冷料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速（sù）度。

(3).降低注塑壓（yā）力。

(4).降低模具溫（wēn）度（dù）。

(5).用PE生產的零件（jiàn）大多都會存（cún）在射紋，可（kě）根據使用要（yào）求修改（gǎi）入料口位（wèi）置。

(6).盡可能（néng）避免產生冷料（控製（zhì）好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).注（zhù）口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料（liào）在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套（tào）的園弧麵與射嘴（zuǐ）的園弧麵配合不當，出現（xiàn）裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不（bú）夠拔出（chū）斜度。

3.補救方法（fǎ）

(1).重新將射嘴（zuǐ）和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的（de）溫度控製器（qì）給射嘴（zuǐ）加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的（de）辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適（shì）當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明（míng）的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用（yòng）特殊的設（shè）備生產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔（róng）融溫（wēn）度。

(5).降低或增（zēng）加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查（chá）止逆閥是否裂開或無法運作（zuò）。

(7).應根據塑料的（de）特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓（yā），或降低注射速度。

七、注塑件彎曲（qǔ）

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注（zhù）塑件形狀與模腔相似但卻是（shì）模腔形（xíng）狀（zhuàng）的扭曲版本。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).彎曲是因為注塑件內有過（guò）多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑（sù）料不足。

(4).塑料溫度太（tài）低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動（dòng）、定模的溫度不一致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（lǐ）（如（rú）加強筋集（jí）中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前（qián）時間。

(3).增加周期時間（尤其（qí）是冷卻時間）。從（cóng）模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後（hòu）立即浸入（rù）溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加（jiā）注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適（shì）當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡（jìn）可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據（jù）實際情況在允許的情況。