現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結（jié）束處（chù）沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低（dī）。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射（shè）重量或塑化能（néng）力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太（tài）高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流（liú）道不合理、澆口截麵（miàn）過小（xiǎo）。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古（gǔ）過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查（chá）是（shì）否正（zhèng）確設定了注射行程，需要（yào）的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨（mó）損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定（dìng）。

6、增（zēng）加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔（kǒng）有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查（chá）所有的加熱器外層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用較（jiào）大（dà）的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持（chí）正確的溫度。

2、檢查是否（fǒu）劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融（róng）熱料。

6、檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤（wù）的進料設定。

8、保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時間（jiān）的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的（de）塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整（zhěng）個（gè）生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止（zhǐ）流（liú）閥是否安裝（zhuāng）正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具（jù）表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力（lì）損失過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構（gòu）適（shì）當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的（de）情況下改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品有（yǒu）足（zú）夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓（yā）力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。