現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上（shàng）。

11、注塑機容量太小（即注射（shè）重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨（jìng）模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流（liú）現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔（qiāng）內塑料不足。

3、冷卻階段（duàn）時接（jiē）觸（chù）塑料的（de）麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵（miàn）過小。

5、模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的（de）話進（jìn）行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫（wēn）度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是（shì）否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機（jī）。

14、適當升高（gāo）模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽（xiù）劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

2、檢查（chá）是否劣質或鬆脫（tuō）的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化（huà）能力，然後與實際注塑量和（hé）每（měi）小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是（shì）否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回（huí）流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不（bú）一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮（suō）率及機械強（qiáng）度考慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產（chǎn）工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表（biǎo）麵溫度（dù）。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際（jì）需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況（kuàng）下改善產品結構。

10、設（shè）法讓產品有足夠的冷卻。

注塑（sù）件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸溫度（dù）或波動的（de）範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度（dù）不一致。

7、注射速度（流量控製）不（bú）穩定。

8、使用了不適（shì）合（hé）模具的塑料（liào）品種（zhǒng）。

9、考（kǎo）慮（lǜ）模溫、注射壓力、速（sù）度、時間、和保（bǎo）壓等對產品的影響。

標題：常（cháng）見注（zhù）塑產品缺陷 網址：http://www.lw2007.com/news/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見注塑產（chǎn）品缺陷