塑膠模具作為汽車製造的核心工藝裝備，在新（xīn）能源汽車領域承（chéng）擔著關鍵角色，其應用覆蓋從內外飾件到（dào）核心功（gōng）能部件的全鏈條生產。以下是其核心應用場景及（jí）技術特點：  

1. 內外飾件製（zhì）造  

- 儀表盤與門（mén）板（bǎn）：通過高精度注塑模具生產儀表（biǎo）盤、門護板等部件，采用PC/ABS合金（jīn）或改性PP材料，兼具輕量化與抗衝擊性能，滿足新能源汽車內飾的智能化與舒適性需求。  

- 車燈與車門把手：使用聚碳酸酯（PC）或PBT材料注塑成型車燈罩（zhào）、車門把手，兼顧（gù）透光性、耐候性與耐高溫特性，適應新能源汽車對（duì）美（měi）學（xué）與功能的雙重要求。  

2. 三電（diàn）係統核心部件  

- 電池殼體與蓋板：采用改性PPS、PPO或碳纖維複（fù）合材料注塑模具，生產電（diàn）池模組外殼及蓋板，滿足耐高溫、耐腐蝕及高強度需求（qiú），保障電池係統的安全性（xìng）。  

- 電機與電控部件：利用PEEK、LCP等特種工程塑料注塑電（diàn）機殼體、連接器等，其自潤滑性與絕緣性能顯著降低能耗，提升電機效率。  

3. 充電設施與輕量（liàng）化結構  

- 充電樁外殼與散熱組件：通過無鹵（lǔ）阻燃PC或PBT材料注塑充電樁外殼，結合散熱風扇（shàn）的精密模具設計，確保充電設施在高溫環境下的穩定性。  

- 車身覆蓋件：采用高強度尼龍（PA）或改性聚丙烯（PP）注塑車身部件，實現減重10%-15%，提升（shēng）續航裏程。  

塑膠模具的特點與技術優勢  

塑膠模具在新能源汽車領域的應用需滿足嚴苛的技術標準，其核心（xīn）特點包括：  

1. 高精度與複雜成型能力  

- 納米級精度：如瑞鵠模（mó）具為小米汽車（chē）開發的衝壓模具，成型誤差（chà）控製在±0.015mm以內，確保電池殼體等關鍵部件的密封性（xìng）與結構強度。  

- 複雜結構一體成（chéng）型：通過多腔模、嵌件模等技術，實現電池托盤、電機支架等（děng）複（fù）雜部件的集成化生產，減少裝配環節。  

2. 輕量化與材料創新  

- 特（tè）種工程塑料應用：如PPS、PEEK、碳纖維複合材料的注塑（sù）模具（jù），可替代傳統金屬部件，減重50%以上，同時提升耐高溫與抗（kàng）疲勞性能（néng）。  

- 環保材料適（shì）配：采用生物基塑料或（huò）可回收（shōu）材（cái）料（如蘑菇塑料），減少碳排放，符合新能源汽車的可持續發展要求。  

3. 智（zhì）能化與高效生產  

- 數字化設計與仿（fǎng）真：通過AI驅動的虛擬（nǐ）仿（fǎng）真（zhēn）平（píng）台（如（rú）瑞鵠與小米（mǐ）合作的衝壓工藝係統），預測模具磨損並優化生產流（liú）程，調試時（shí）間縮短75%。  

- 自動化產線集成：結合工業機器（qì）人與智能溫控係統，實現24小時連續（xù）生產，單件成本降低20%-30%。  

4. 耐久性與安全性（xìng）  

- 耐腐蝕與阻燃性能：充電樁外殼等部（bù）件采用無鹵阻燃材料，通過（guò）UL94 V-0認證（zhèng），確保極端環境下的安全性。  

- 抗（kàng）衝擊設計：車門把手等外飾件模具（jù）通過高韌性材料（如改性POM）注塑（sù）成（chéng）型，提升碰撞防護能（néng）力。  

隨著（zhe）新能源汽車滲透率持續提升，塑膠模具將向智能化（huà）、綠色化、高集成化方向演進：  

- 智能化模具：嵌入傳感器與實時（shí）監測係統，實（shí）現生產（chǎn）數（shù）據的動態優化。  

- 循環經濟：開發模具循環利用技術（如激光熔覆修複），降低全（quán）生命周期成本。  

- 材（cái）料突破：探索鎂合（hé）金（jīn）、石墨烯增強塑（sù）料等新型材料，進一步提升輕量化（huà）與功能性。  

塑膠模具作為新能源汽車製造的“隱形引擎”，其技術迭代與創新將直接推動行業向高效、環保與智能化轉型。