近年來，隨著我國工業高（gāo）速發展極（jí）大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑（sù）膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方（fāng）向（xiàng）發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開（kāi）發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠（chǎng）家麵臨的難（nán）題。

那麽塑（sù）膠模具廠如何提高生產（chǎn）效率和技術（shù）呢？

一、全過程實施並（bìng）行工（gōng）程

全過程實施並行工程（chéng）是縮短塑膠（jiāo）模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發（fā）過程中的各工序（xù）、各環（huán）節都要同步、並行、交叉進（jìn）行，盡量避免串行。

二、標（biāo）準（zhǔn）化（huà）設計與製造

塑膠（jiāo）模具（jù）設計（jì）標準化首先（xiān）要建立塑膠模（mó）具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠（jiāo）模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效（xiào）率和塑膠模具標準件使用率（lǜ），實現塑膠模具結構的規範化、係（xì）列化和標準化，使得塑膠模具標準化（huà）程度達70%以上。

三、精細化（huà）加工一次到位

精細化加工的目的是大（dà）大減少鉗（qián）工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整（zhěng）及模（mó）質量對鉗工技藝的依賴等（děng）。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直（zhí）接裝無需調試：拉延模型（xíng）麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延（yán）模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加（jiā）工，不用清根等。通過精細化加工和（hé）采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致（zhì），實現鉗工製（zhì）造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具（jù）生產的管理方向。