為了減少量產時的時間浪費，要及時調整及控製加工（gōng）條件，並找（zhǎo）出適合的溫度及壓力條件，且製訂標準的注塑模具加工的試模程序，並可資利用（yòng）於建立日常工作方法。 

1、查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依（yī）規定烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免劣解膠料或雜（zá）料射入模內，因為劣（liè）解膠料（liào）及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加（jiā）工之原料。 

3、調整壓力及射出量，但是不可跑毛邊還有某些模穴成（chéng）品尚未凝固時，在調整控製條件之前應思考一下，因為充模（mó）率（lǜ）稍微變動，可（kě）能會（huì）引起充模變化。 

4、等到（dào）機器及模具的條件穩定下來（lái），即是中型機器可能也要等（děng）30分鍾以上。可利用這段時間來查看（kàn）成品可能發生的問題。 

5、螺杆前進的時間不可短於閘（zhá）口塑料凝固的時間，否則成（chéng）品重（chóng）量會減小而損及成品之性能。且當（dāng）模（mó）具被加熱時螺杆（gǎn）前進時間亦需酌予增加以便壓實成品。 

6、合理調（diào）整減低總加工（gōng）周期。 

7、把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便（biàn）測試其確實運（yùn）轉之穩定性及導出合理的控製公差。 

8、將連續的樣品測量並記錄其（qí）重要尺寸(應等樣（yàng）品（pǐn）冷卻至室溫時再量)。 

9、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸是否穩定。 

(2)是（shì）否某些（xiē）尺（chǐ）寸有增加或減（jiǎn）少的趨勢而顯示機器加工條（tiáo）件仍在變化，如不良的溫（wēn）度（dù）控製或油壓控製。 

(3)尺寸之變動是（shì）否在公差範（fàn）圍之內。 

10、如果成品尺寸不甚變動而加工之（zhī）條件亦正常，則需觀察（chá）是否每模穴之成品其質量都可被接受（shòu），其尺寸能在容許公差（chà）之內。把量（liàng）出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查注塑模具之尺寸（cùn）是否正確。