1.澆注係統（tǒng）設計原（yuán）則

(1)澆（jiāo）注係統的設計對塑件質量（liàng）的影（yǐng）響極（jí）大，首先澆口（kǒu）應設置在塑件上的部位（wèi），同時盡可能不影響塑件的外觀。其（qí）次澆口位（wèi）置和形式會直接影（yǐng）響塑件的成型質量（liàng），不（bú）合理的澆注係統會導致塑件（jiàn）產生（shēng）熔接痕、填充不良、流痕等（děng）缺陷，甚至導致一副注塑（sù）模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注（zhù）塑模具中，澆口（kǒu）位（wèi）置距型（xíng）腔各個（gè）部位的距離應盡量相等（děng），使（shǐ）熔體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑（sù）模具中，到（dào）各型腔的（de）分流道應盡量相等，使熔（róng）體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜（yí）從相同的位置進料（liào），以保證（zhèng）其互換（huàn）性。

(3)體積（jī）很小原則型腔的排列盡可能（néng）緊湊，澆注係統的流程應盡可能短，流道截麵（miàn）形狀和尺寸（cùn）大小要合理，澆注係統體積越小越好，具（jù）體來講有（yǒu）以（yǐ）下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負（fù）擔（dān）越輕; 

③注塑模具吸（xī）收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在澆注係統內流動的（de）時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在（zài）差不（bú）多相（xiàng）同的時間內（nèi）充滿型腔（qiāng）的各個角落;一模多腔時，應保證各型腔在差不多相同的時間內填（tián）滿（mǎn）。這樣既（jì）可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期很短（duǎn）。設計（jì）澆注係統時還必須設法（fǎ）減小熔（róng）體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需（xū）要拐彎時盡（jìn）量采用圓弧（hú）過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低（dī）的做法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留（liú）在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆注係統時，應首先（xiān）考（kǎo）慮使得（dé）塑料熔體迅速填充型腔（qiāng），減少（shǎo）壓力與熱量（liàng）損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易（yì）修除塑件上（shàng）的澆口痕跡。澆（jiāo）注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流（liú）入型腔（qiāng）時，對著（zhe）型腔中寬（kuān）暢部位，即熔（róng）體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速（sù）度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填（tián）充（chōng）。

(2)為避免（miǎn）塑料在流入型腔時直衝型腔壁（bì）、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能（néng）盡快（kuài）流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡（jìn）量避免使（shǐ）教件產生熔接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗（xǐ）口位置及其（qí）塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行（háng）方向均勻地（dì）流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采（cǎi）用全自動（dòng）操作，則（zé）必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統（tǒng）內應有良（liáng）好（hǎo）的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流（liú）注（zhù）係統（tǒng）內的空（kōng）氣和冷料帶（dài）入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防（fáng）止將大小相（xiàng）差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內。如果大小塑件（jiàn）體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大（dà）時，在設計澆注（zhù）係統時，應（yīng）避免在注塑模具的單（dān）麵開設澆口，否則會造成注塑時受力（lì）不均（jun1）。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮（lǜ）縮（suō）短生產周（zhōu）期，提高勞動（dòng）生產率。