(一)注塑模具（jù）的結（jié）構設計

(1)抽（chōu）氣孔的設計：抽氣孔的大小（xiǎo）應適合成（chéng）型（xíng）塑件的需要，一般（bān）對於流動（dòng）性好、厚度薄（báo）的塑料板材，抽氣孔要小些，反（fǎn）之可大些。總之需滿足在短時間內將空氣抽出、又不要留下抽（chōu）氣孔痕跡。一（yī）般常用的抽氣孔直徑是0.5至1mm,不超過板材厚度的50%. 抽氣孔的位置應（yīng）位於板材貼模的（de）地方，孔間（jiān）距可視塑（sù）件大小而（ér）定。對於（yú）小型塑件，孔間距可在20至30mm之間選取，大（dà）型塑件則（zé）應適當增加距離。輪廓複雜處，抽氣（qì）孔應適當密一些。

(2)型腔尺寸（cùn）：真空成型模具（jù）的型腔尺寸同樣要考慮塑料的收縮率（lǜ），其計算方法與注射模型腔尺寸計（jì）算相同（tóng）。真空成型塑（sù）件的收縮量，大（dà）約（yuē）有50%是塑件從注塑模具中取出時產生的， 25%是取出後保持在室溫下1h內（nèi）產生的，其餘的25%是在以後的（de）8至24h內產生（shēng）的。用凹模成（chéng）型的塑件比（bǐ）用凸模成型的塑件，其收縮量（liàng）要大25%至50%.影響塑件尺寸精度的因素很多，除（chú）了型腔的尺（chǐ）寸精度外，還與成型溫度、模具溫度（dù）等有關，因此要預先確定收縮率是困難的。如果生產批量比較大，尺寸（cùn）精（jīng）度要求又較高，先用石膏模型試出產（chǎn）品，測得（dé）其收縮（suō）率，以此為設計（jì）注（zhù）塑模具型腔的依據。

(3)型腔表麵粗糙度：真空成型模具的表麵粗糙度值太大時，對真空成型後的脫模很不利，一般真空成型的（de）注塑模具（jù）都沒有頂出裝置，靠壓縮空氣脫模。如果表麵粗糙度值太大（dà），塑料板黏附在型腔表麵上（shàng）不易脫模，因此真空成型模具的表麵粗糙度值較小。其表麵注塑模具加工後（hòu），進行噴砂處理。

(4)邊緣密封結（jié）構：為了使型腔外麵的空氣不進（jìn）入真空（kōng）室，因此在塑料板與注塑模（mó）具接觸的邊緣（yuán）應設置密（mì）封裝置。

(5)加熱、冷卻裝置：對於板材（cái）的加熱，通常采用電阻絲或紅外線。電阻（zǔ）絲溫度可達 350至450℃,對於不同塑料板材所需的（de）不同的成型溫（wēn）度，一般通過調節加熱（rè）器和（hé）板材之間的距離來實現。通常采用的距離（lí）為80至120mm. 注塑模具溫度對塑件的質量及（jí）生（shēng）產率都有影響。如果（guǒ）模溫過低，塑（sù）料板和型（xíng）腔一接觸就（jiù）會產生冷斑或內應力以致產（chǎn）生裂紋;而模溫太高時，塑料板可能黏（nián）附在型腔上，塑件脫模時會變形，而且延長了生產周期。

真空成型注塑模具設計，因此（cǐ）模溫（wēn）應控（kòng）製（zhì）在一定範圍內，一般在50℃左右。各種塑料板材真空成型加（jiā）熱溫度與（yǔ）模具溫度。塑件的（de）冷卻一般不單靠接觸注塑（sù）模具（jù）後的自然冷卻，要增設風（fēng）冷或（huò）水冷裝置加（jiā）速冷卻。風冷設備（bèi）簡單，隻要壓縮空（kōng）氣噴即可。水冷可（kě）用噴（pēn）霧式（shì），或在模內開冷卻水道。冷卻水道應距型腔表麵8mm以上，以避免產生冷斑（bān）。冷卻水道的開（kāi）設有（yǒu）不同的方法，可（kě）以將銅管或鋼管鑄入模具內，也可在模具上打（dǎ）孔或銑槽，用（yòng）銑槽的方法必須使用密封元（yuán）件並加蓋板。

(二)模（mó）具材料（liào）

真空成型和其他成型方法（fǎ）相比，其主要特點是成型壓力極低，通（tōng）壓縮空氣（qì）的壓力為0.3至（zhì）0.4MPa,故注（zhù）塑模具材料的選擇範（fàn）圍較（jiào）寬，既（jì）可選用金屬材料，又可選用（yòng）非金屬材料，主要取決於塑件形狀和生產（chǎn）批量。

(1)非金屬材料：對於試製或小批量生（shēng）產，可選用木（mù）材或石膏作為模具材料。木材易於注（zhù）塑模（mó）具加工，缺點是易變形，表麵粗糙度值大，一般常用樺木、槭木等木紋（wén）較（jiào）細（xì）的木材。石膏（gāo）製作方（fāng）便，價格便宜，但其強度較差。為（wéi）提高石膏（gāo）注塑模具的強度（dù），可在其中混入10%至30%的水泥。用環氧樹脂製作真空成型模具，有注塑模具加工容易、生產周期短、修（xiū）整方便等（děng）特點，而且強度較高，相對於（yú）木材和石膏而言，適合數量較多的塑件生產。非金屬材料導熱性差，對於塑件質量而言，可以防（fáng）止出現冷斑。但所需冷卻時間長，生產效率低，而且模具壽命短，不適合大（dà）批量生產。

(2)金屬材（cái）料：適用於大（dà）批量（liàng）效率生產的模具是（shì）金屬材料。銅雖有導熱性好、易加工、強度高、耐（nài）腐蝕等諸多（duō）優點，但由於其成本高，一般不采用。鋁容易加工、耐（nài）用（yòng）、成本低（dī）、耐腐蝕性較好，故真空成型注塑模具多用鋁製造。

三、壓縮空氣成型特點及成型工藝

真空成（chéng）型注塑模具（jù）設計，壓（yā）縮空氣成型有很多地方與真空成型相同，如塑（sù）件的幾何形狀（zhuàng）和尺寸精度、塑件的引伸比、圓角、斜度和加強肋等。下麵東莞市馬馳科注塑模（mó）具（jù）廠主要介紹壓縮空（kōng）氣成型工藝過程及注塑模（mó）具。壓縮空氣成（chéng）型是借（jiè）助壓縮空氣的壓力，將加熱軟（ruǎn）化的塑（sù）料板壓入型腔而成型的方法。是開模狀態;是閉模後的加熱（rè）過程，從型腔通入微壓空氣，使塑料板（bǎn）直接接觸加熱板加熱;為塑料（liào）板加熱後，由注塑模（mó）具上方通入預熱的壓縮空（kōng）氣（qì），使已軟化的（de）塑料（liào）板貼在模（mó）具型（xíng）腔的內（nèi）表麵成型;是塑件在型腔內冷卻定型後（hòu），加熱板下降一小段距離，切除餘料;為（wéi）加熱板上升，借助壓縮空氣取出塑件。

四、壓（yā）縮空（kōng）氣成型模具

(一)壓縮空氣成型模具結構

壓縮空氣成（chéng）型模（mó）具分為凹模壓縮空氣成型模具和凸模壓縮空氣成型模具，但通常采用凹模（mó）壓（yā）縮空氣成型。所示是凹模壓縮空（kōng）氣成型用的注塑模（mó）具結構，它與（yǔ）真空成型模具的不同點是增加了模具型（xíng）刃，因此塑件成型後，在注塑模具上就可將餘料切除。另一不同點是加熱板作為注（zhù）塑模（mó）具結構的一部分，塑料板直接接觸（chù）加熱板，因此加熱速度快。壓（yā）縮空氣成型的塑件，其（qí）壁厚的不均一性隨著成型（xíng）方（fāng）法不同而異。采用凸模成（chéng）型時，塑件底部厚（hòu），而采用凹模成型時，塑件的底部薄。

(二)注塑（sù）模具設計要點

真空成型注塑模具設計，表（biǎo）示壓縮空氣成型的模具型腔與（yǔ）真空成型模具型腔基本相同（tóng）。壓縮空氣成型模具的主要特點是在注塑模具邊緣設置型刃。型刃角度以20°至30°為宜，頂端削平0.1至0.15mm,兩側以R=0.05mm的圓弧相連。型（xíng）刃不可太鋒利，避免與塑料板剛一接觸就切斷;型刃也（yě）不能太鈍，造成餘料切不下來。型刃的頂端須比型腔的端（duān）麵高出的距離h為（wéi）板材的厚度加上0.1mm,這樣在成型期間，放在凹模型腔端麵上的板材同加熱板之間就能（néng）形（xíng）成間隙，此間隙可使板材在成型期間不與加熱板接觸，避免板材（cái）過熱造成產品缺陷（xiàn）。型刃的安（ān）裝也很重要。型刃（rèn）和型腔之間應有（yǒu）0.25至0.5mm的（de）間隙，作為空氣的通路，也易於注塑模具的安裝。為了壓緊板材，要求型刃與（yǔ）加熱板有極高的平行度與平麵度，以免發生（shēng）漏氣現象。