1.熱固性塑料模具的（de）工藝特性

常用熱固性塑料模具有酚醛、氨基塑料模具（jù）等。主要用於（yú）壓塑、擠塑、注射（shè）成型，環氧樹脂塑料模具和矽銅塑料（liào）模具等主要作為低壓擠塑（sù）封裝電子元（yuán）件及（jí）澆注成型等用。

塑料模具的成型（xíng）工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮（suō）性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於（yú）各種成（chéng）型因素，所以成型後塑件的收縮應稱（chēng）為成型（xíng）收縮。

①成型收縮的形式及特點：塑件成型（xíng）收縮主要表現在以下幾（jǐ）個方麵;

a.塑件（jiàn）線性尺寸的（de）收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複、塑性變（biàn）形等因素（sù）導致塑件脫模冷卻（què）到室溫後其尺寸縮小（xiǎo），因此，在設計（jì）模具型腔或型芯時必須考慮並予以補（bǔ）償。

b.塑件收縮方向性。成型（xíng）時塑料模具分子按方向排列，使塑件呈現（xiàn）各向異性，沿料流（liú）方向則收縮大、強度高，沿料流（liú）直角方向則收縮（suō）小（xiǎo）、強度（dù）低。另外，因塑件各部位密度及填料（liào）分布（bù）不勻，也會引起塑件收縮的不均勻，這使塑件容易（yì）發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成（chéng）型時其方向性更為明顯。因此（cǐ），在（zài）設計模具時應（yīng）考慮收（shōu）縮方向性，按塑（sù）件形狀、料流（liú）方向選取（qǔ）收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成型時，由於受各種成型因素的影響，會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全（quán）部消失，塑件在應力狀態下成型時存在殘（cán）餘應力。當脫模後應力趨向平衡和儲存條件的影響，使殘餘應力發生變化（huà）而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化（huà）大，24h後基本定型，但穩定要經30至60d.通常熱（rè）固性塑料模具的後收縮比熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成型的比壓（yā）塑成型的大。

d.塑件後處理收縮（suō）。由於塑件按其性能及工藝（yì）要求，在成型後需進行熱處理，熱處理後亦（yì）會導致塑件尺寸發生變化，稱（chēng）為後處（chù）理收縮。因此，在（zài）模具設計時，對高精度的（de）塑件則應考慮後（hòu）收縮及後處理收縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期件成（chéng）型收縮值可用收瘤率來表示，實際收（shōu）縮率（lǜ）表示塑件實（shí）際所發生的收縮，因其（qí）值（zhí）與計算收縮率相差很（hěn）小，所以模具設計時以計算收縮率S為設計參數（shù）來設計型腔及型（xíng）芯（xīn）尺寸。

③影響收縮率變化的因素：在實際成型時不僅不同品種塑料模（mó）具其收縮率（lǜ）各不相同，而且不同（tóng）批次的同品種（zhǒng）塑料模具或同（tóng）一塑件的不（bú）同部位其（qí）收縮值（zhí）也經常不同（tóng）。影響收（shōu）縮率變（biàn）化的主要因素如下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有其各自的（de）收縮範圍，同種塑（sù）料（liào）模具由於填料、分子量及配比等不同、則其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑（sù）件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的（de）數量及（jí）布局對收縮率都有很大的影響。

c.注塑模具結構。注塑（sù）模具的分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響也（yě）較大，尤其在擠塑及注射（shè）成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收縮率（lǜ）較大，方向性明顯。預熱情況、成型溫度、成型壓力、保壓時間、填裝料形式及硬化均勻性對收縮率及方向性均（jun1）有影響。

綜上所述，注塑（sù）模具設計（jì）時應根據（jù）各（gè）種塑料模具的收縮率（lǜ）範（fàn）圍，並按塑件形狀、尺寸（cùn）、壁厚、有無嵌件情況、分型麵（miàn）及加壓成型方向、注塑模具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型（xíng）工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率數值。另（lìng）外，成型收（shōu）縮還受各成型因素的影響，但主要取決於塑料模具品種、塑件形狀及尺寸，所以成（chéng）型時調整各項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情（qíng）況。

(2)流動（dòng）性

塑料模具的成型工藝性（xìng）能，塑料模具在一定溫度（dù）與壓（yā）力下填充（chōng）型腔的能力稱為流（liú）動性。流動性是模具設計時必須考慮的一（yī）個重要工藝參數。流動性大易造成溢料過多，填（tián）充型腔不密實，塑（sù）料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端。但流動（dòng）性小則填（tián）充不（bú）足（zú），不易成型，成（chéng）型壓力大。所以選用塑（sù）料模具的流動性必須與（yǔ）塑件（jiàn）要求、成型工藝及成型條（tiáo）件相適應（yīng）。模具設（shè）計時應根據流動性能來考慮澆（jiāo）注係（xì）統、分型麵及進料方向等。熱固性塑料模具流（liú）動性通常以拉西格流動性來表示，數（shù）值大則流動性好。每一品種的塑料模具通常分三個（gè）不同等級的流（liú）動性，以供不同塑件及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯（xīn）及嵌件細弱（ruò），有（yǒu）狹窄深（shēn）槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應（yīng）采用流動（dòng）性較好的塑料模具。注（zhù）射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保證每批塑料模具都有相同的流動性（xìng），在實際中常用並批（pī）方法來調節（jiē），即將（jiāng）同一品種而流動性有差異的（de）塑（sù）料模具加（jiā）以配用，使各批塑料模具流動性互相補償，以（yǐ）保證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性除了取決（jué）於塑料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模具實際填充型腔的能力發生變化。如粒度細勻（yún），濕度大、含（hán）水分（fèn）及揮發物多、預熱及成（chéng）型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具結構適（shì）當（dāng）等（děng）則都有利於改變流動性。反之，預熱或成型條件不良、模具結構不良、流動（dòng）阻力大（dà）或塑料模具儲存期過長（zhǎng），儲存溫度高（gāo）等則都（dōu）會導致塑料模具填充型腔時（shí）實際的流動性能下降而造成填充不良。

(3)質量（liàng）體積及壓縮率

質量體積為每一克塑料模具所占有（yǒu）的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者（zhě）體（tǐ）積 cm3/g 或質量（liàng）體積之比值.它們（men）都可被用來確定壓模裝料室的大小，其數值大即要求裝（zhuāng）料室體積要（yào）大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣困（kùn）難，成型周期長，生（shēng）產效率低。質量體積小則相反，而且有利於壓製（zhì）。但質量體積的值也（yě）常因（yīn）塑料模具的（de）粒度大小及顆粒不勻而有所不同。

(4)水分及揮（huī）發物含量

各（gè）種塑料模具中含有不同程度的水分、揮發物含量，過多（duō）時流動性增大（dà）、易溢料、保持時間長、收縮增大，易發生波紋、翹曲（qǔ）等弊病，影響塑件（jiàn）機電性能。但當塑料模具過於幹燥時也會導致流動（dòng）性不良，成型困難，所以不同塑料（liào）模具應按要求進行預（yù）熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季節即使對預熱後的原料也應防止再吸濕。

由於各種塑料模具（jù）中含有不同成分的水分（fèn）及揮發物，同時在縮合反應時會（huì）產生縮（suō）合水分，這些成分都需在成型（xíng）時變成氣體排出模外，有的氣體對模具有（yǒu）腐蝕作（zuò）用，因此在注塑模具設計時應對各種塑料模具的此類特性有所了解，並采（cǎi）取相應措施，如預熱、模具（jù）鍍鉻、開排氣槽或成型時設（shè）排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在成（chéng）型過程中在加熱受壓下軟化轉變成可塑性粘流狀態，隨之流動性增大填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密度不（bú）斷增加，流動性迅速（sù）下降，融料逐（zhú）漸固化。注塑模具設計時對硬化速度快、保持（chí）流動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選擇合（hé）理的成型條件和（hé）操作等，以免過早硬化或硬化不足，導致塑件成（chéng）型（xíng）不（bú）良。

塑料模具的成型工藝性能，東（dōng）莞市馬馳（chí）科（kē）注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度有關，但還受其他因素影（yǐng）響，尤其是預熱狀態。適當（dāng）的預熱是在（zài）使塑料（liào）模具能發揮出流動性的條件下，盡（jìn）量提高其（qí）硬化速度，一般預熱溫度高、時間長（zhǎng）則硬化速度加快。另外，成型溫度高、加壓時間長則硬化速度（dù）也隨之（zhī）增加。因此，硬化速度也（yě）可通過調節預熱或成（chéng）型條件予（yǔ）以適當控製。硬化速度還應（yīng）適合成（chéng）型方法要求（qiú），例如注射、擠塑成型時應要（yào）求在塑化、填充時化學反應慢、硬（yìng）化慢，應保（bǎo）持較長時間的流動（dòng）狀態，但當充滿型腔後在高（gāo）溫、高壓下應快速硬化。