一、填（tián）充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全（quán），因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少（shǎo）某些細（xì）節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料（liào）短（duǎn）缺。

(3).螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度（dù）太低。

(6).注塑壓力不足（zú）。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注（zhù）塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太（tài）低。

(13).沒有清理幹淨模具（jù）的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方（fāng）法

(1).增加注塑速度（dù）。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正（zhèng）確設定了注射行程，需要的（de）話進行更改。

(4).檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度（dù）。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未（wèi）塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安（ān）培（péi）表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

(11).增加螺杆向前時間（jiān）。

(12).增料鬥喉（hóu）區的冷卻量，或（huò）降低（dī）射料缸後區溫度（dù）。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的（de）防（fáng）鏽劑。

(16).檢（jiǎn）查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的（de）特征（zhēng）

注塑過程中（zhōng）重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力（lì）。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使（shǐ）用了不適合模（mó）具的（de）塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間（jiān）和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

(2).檢查是（shì）否劣（liè）質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

(5).檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更換。

(7).檢查是否（fǒu）錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

(9).檢查運作時間的（de）不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調（diào）整（zhěng）整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有（yǒu）關（請參考“空（kōng）穴”部分），而且是塑料從模具表麵（miàn）收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原（yuán）因（yīn）

(1).熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

(2).模腔內（nèi）塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過（guò）小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查（chá）止流（liú）閥（fá）是否（fǒu）安裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避（bì）免壓（yā）力損失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠（gòu）的（de）冷（lěng）卻。

四（sì）、汙（wū）漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關（guān）：其（qí）表（biǎo）麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具（jù）填充（chōng）速（sù）度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注（zhù）塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都（dōu）會存在（zài）射紋，可根（gēn）據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產（chǎn）生冷料（控（kòng）製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住（zhù）。

2.可能出（chū）現問（wèn）題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料（liào）過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太低（dī）。

(4).塑料在注口內未完全（quán）凝固，尤其是直徑較（jiào）大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵（miàn）配合不當，出現裝似（sì）“冬菇（gū）”的流道。

(6).流道（dào）不（bú）夠拔（bá）出斜度。

3.補救方法

(1).重新（xīn）將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺（luó）杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨（dú）立的（de）溫度控製（zhì）器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是（shì）使用有較小注口的注口（kǒu）套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射（shè）嘴（zuǐ）的（de）配合麵。

(7).適當（dāng）擴大流道的拔出斜度。

六（liù）、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而（ér）且常因塑（sù）料收縮（suō）離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).模具未（wèi）充分填（tián）充。

(2).止（zhǐ）流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快（kuài）。

(5).某些特殊材料應（yīng）用特殊的設備生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增加射料量。

(2).增加注（zhù）塑壓力。

(3).增加螺杆向前時（shí）間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或（huò）增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速（sù）度）。

(6).檢（jiǎn）查止逆閥是否（fǒu）裂開或無法（fǎ）運作。

(7).應根據塑料（liào）的特性改善幹燥條件，讓（ràng）塑料徹底幹燥。

(8).適當降低（dī）螺杆轉速和增大背壓，或降低注射（shè）速度。

七、注塑件（jiàn）彎曲

1.注（zhù）塑（sù）件（jiàn）缺陷的特征

注塑件形（xíng）狀（zhuàng）與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲（qǔ）版本。

2.可能（néng）出現問題的原因（yīn）

(1).彎曲（qǔ）是因為注塑件內有（yǒu）過（guò）多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模（mó）腔（qiāng）內（nèi）塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在（zài）頂出（chū）時太熱。

(6).冷卻不足或動（dòng）、定模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑件結構不（bú）合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注（zhù）塑件（jiàn））頂出後立即浸入（rù）溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷（lěng）卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根（gēn）據實際情（qíng）況在允許的情況。